机械制造工程项目学4.ppt

机械制造工程学 南通大学机械工程学院 （4） 第四章 切削基本理论的应用 第二节 切削液及其选用 一、影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改善措施 （二）表面层金属的塑性变形—物理因素的影响 二、影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施 机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化。 （二）影响切削加工表面冷作硬化的因素 （三）影响磨削加工表面冷作硬化的因素 3）砂轮粒度的影响 砂轮的粒度越大，每颗磨粒的载荷越小，冷硬程度也越小。 （四）冷作硬化的测量方法 2、表层金属的金相组织变化 （二）改善磨削烧伤的工艺途径 3、表层金属的残余应力 在机械加工过程中，当表层金属组织发生形状变化、体积变化或金相组织变化时，将在表面层的金属与其基体间产生相互平衡的残余应力。 第四节 刀具几何参数的合理选择 第五节 切削用量的合理选择 （一）机械加工表面金相组织的变化 回火组织 淬火组织 退火组织 (1)正确选择砂轮 磨削导热性差的材料，容易产生烧伤现象。硬度太高的砂轮，砂轮钝化之后不易脱落，容易产生烧伤为避免产生烧伤，应选择较软的砂轮。选择具有一定弹性的结合剂，也有助于避免产生烧伤现象。 正确选择砂轮 合理选择磨削用量 改善冷却条件 开槽砂轮 (2)合理选择磨削用量 ☆ 加大工件的回转速度 vw，磨削表面的温度升高，但其增长速度与磨削深度 ap 的影响相比小的多，实践证明，同时提高砂轮速度 vs 和工件速度 vw ，可以避免烧伤。 结论: 从减轻烧伤而同时又尽可能保持较高的生产效率考虑，应选用较大的工件速度 Vw 和较小的磨削深度 ap 。 ☆ 磨削深度 ap 对磨削温度影响极大，从减轻烧伤的角度考虑， ap 不宜过大。 ☆ 加大横向进给量 ft 对减轻烧伤有好处。 (3)改善冷却条件 磨削时磨削液若能直接进入磨削区，对磨削区进行充分冷却，能有效的防止烧伤现象的产生。然而目前通用的冷却方法效果很差，实际上没有多少冷却液真正进入磨削区。因此，必须采用切实可行的措施，改善冷却条件，防止烧伤现象产生。 (4)开槽砂轮 内冷却是一种较为有效的冷却方法。 ★ 产生残余应力的原因 ★ 影响车削表层的工艺因素 ★ 影响磨削残余应力的工艺因素 ★ 工件最终工序加工方法的选择 （二）影响车削表层金属残余应力的工艺因素 （一）表层金属产生残余应力的原因 1）切削速度和被加工材料的影响 在所有的切削速度下，工件表层金属都 产生拉伸残余应力。当高速切削时，表层金属的淬火进行的较充分，表面层金属的比容增大，金相组织变化因素起主导作用，因而在表层金属中产生了压缩残余应力。 2）进给量的影响 加大进给量，会使表面层金属的塑性变形增加，切削区发生的热量也增加，结果会使残余应力的数值及扩展深度均相应增大. （三）影响磨削残余应力的工艺因素 磨削深度对表面层残余应力的性质、数值有很大影响。 提高砂轮速度，磨削区温度增高，而每颗磨粒所切除的金属厚度减小，此时热因素的作用增大，塑性变形的影响减小。 加大工件的回转速度和进给速度，将使砂轮和工件热作用时间缩短，热因素的影响逐渐减小。 工件材料的强度越大、导热性越差、塑性越低，在磨削时表面金属产生拉伸残余应力的倾向越大。 1）磨削用量的影响 2）工件材料的影响 （四）工件最终工序加工方法的选择 一般来说，工件表面残余应力的数值及性质主要取决于工件最终工序的加工方法。 200 表面σ+里层σ- 镀铜 400 表面σ+里层σ- 镀铬 1000~1100 表面σ-里层σ+ 渗碳淬火 1000~1200 表面σ-里层σ+ 喷丸 700~800 表面σ-里层σ+ 滚压 400~750 表面σ-里层σ+ 碳钢淬硬 600~1500 表面σ+里层σ- 铣削 0.05~0.30 200~1000 表面σ-里层σ+ 磨削 0.05~0.1 (Max0.65) 200~800 （Max1000） 表面σ+里层σ- (v500m/min,反之) 车削 应力层深度h mm 应力值σ MPa 应力性质 加工方法 各种加工方法在工件表面上残留的内应力 一、选择刀具合理几何参数的意义和内容 1.概述 在保证加工质量的前提下，能够满足刀具使用寿命长、生产效率高、加工成本低的刀具几何参数，称为刀具的合理几何参数。 2.刀具合理几何参数的基本内容 1）刃形 2）切削刃刃区的剖面型式及参数 3）刀面型式及参数