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浅谈船体分段建造精度管理与控制 　　摘要：船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，得到了各船舶企业的重视，本文从生产和管理的角度，结合分段建造的流程，介绍了分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。 　　关键词：船体分段；精度管理；精度控制；建议 　　中图分类号：U673.2 　　文献识别码：A 　　文章编号：1001-828X（2016）036-000334-02 　　一、引言 　　近年来，受全球经济不景气的影响，中国的一些中小型造船企业，因缺少先进的工艺技术和优质的管理机制纷纷倒闭，整个造船市场被迫进行了结构重组与优化。虽然我国的造船完工量依然位居世界第一，但是造船总体技术水平与日韩相比还是有不小的差距。从长远发展看，中国造船依赖的劳动力优势在生产效率低下、劳动力成本高涨和原材料上涨等多重压力下将逐渐丧失竞争优势。因此，为了适应市场，必须提高中国船舶工业的竞争实力，唯一出路就是提高生产效率与造船质量。 　　船舶精度控制技术是研究在船体建造过程中如何加放尺寸精度补偿量取代余量，通过合理的建造公差，有效的工艺技术与管理技术，对船体零部件结构进行尺寸精度控制，以提高建造质量。是保证船舶质量、缩短建造周期、降低造船成本的重要手段，是实施先进造船工艺和科学管理的基础。而船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，其直接关系到船舶产品的精度控制能否顺利实施和逐步提高。因此，研究船体分段建造精度管理与控制技术对于整个造船行业来说都是非常必要的。 　　下面结合分段建造的流程，简要阐述一下分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。 　　二、船体分段建造精度管理的控制要点 　　船体分段建造精度管理主要包含板材、型材下料和加工阶段，板材拼板、划线阶段，部件小组立阶段，胎架制作阶段，基准板上胎阶段，分段焊前阶段，分段焊接阶段，分段焊后阶段，分段完整性阶段的精度管理。 　　1.板材、型材下料阶段精度控制要点 　　（1）每日对切割机组进行精度检测和喷粉模拟切割，测量模拟切割板材尺寸确保切割精度达标，并对切割机进行定期维护，确保切割机组运行稳定。 　　（2）切割下料过程中，自查端口切割质量：包括坡口样式，企口上下、艏艉、正反、左右等零件加工符号，边缘直线度、割渣、粗糙度、毛刺等；检测板材、型材主尺度，将理论尺寸和实测尺寸标注于板材和型材上。 　　（3）零件编码齐全，对合线、矫正线、结构线、数控喷粉线清晰准确。 　　（4）下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板自由边需打磨，对切割表面质量不佳的零件进行处理后，方可流入下道工序。 　　（5）所有板材（板厚≤12mm）下料后都需矫平处理，消除板材内部应力。 　　（6）切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放。 　　2.板材、型材加工精度控制要点 　　（1）检查型材弯曲后的长度、弯曲后的逆直线和型材平面度，需控制在精度标准范围内。 　　（2）对于零件加工，检查折边宽度和角度、腹板高度、折边方向直线度、腹板方向直线度等，使之达到标准要求。 　　（3）对样板、样箱制作精度控制在精度标准范围内。 　　（4）热加工过程中需根据不同材质，按照标准规定温度进行加热和冷却。液压加工后，?z测折边宽度、角度、折边方向直线度、腹板方向直线度、腹板高度等。 　　（5）对加工成型的型板检查曲面与样板空隙、三角样板检验线的直线度、样板上基准线偏差、肋位方向与样箱空隙、长度方向与样箱的空隙等，并控制在精度标准范围内。 　　（6）板材、型材加工后线型和尺寸需控制在规定加工误差范围内，方可流入下道工序，并做到托盘完整，标识明确。 　　3.拼板精度控制要点 　　（1）拼板前对板材编号、尺寸、材质、坡口等确认，对不合格或未经过矫平的板材退回下料阶段处理。 　　（2）拼板焊前检查板材无余量端口平齐度、坡口样式和角度、板边直线度、对接缝间隙等，检测拼板主尺度，记录好数据，并标注到板材上。 　　（3）拼板焊接过程，严格按照船级社认可的焊接工艺规程选用焊材和施焊，控制好焊缝质量，预防减小焊接变形和收缩。 　　（4）拼板焊接后，检查板材的平整度、焊缝两侧折角偏差、板边直线度、主尺寸精度偏差和变形情况，及时整改合格后方可进入下道工序。 　　（5）拼板完工后的板材吊运和堆放合理，防止二次变形。 　　4.划线精度控制要点 　　（1）划线前熟悉图纸并确认主板的坐标、艏艉方向、尺寸、主板编号以及坡口方向，对拼板不合格或放置不平整的板材要求退回拼板阶段处理。 　　（2）划线时先确认“十”字划线基准线，确认没有问题按照正常划线流程施工