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热量信号在协调控制系统中应用 　　摘 要：以太原第一热电厂燃煤300 MW机组（中储式制粉系统）的协调控制系统为例，从BMS中的投油负荷、CCS中的锅炉燃料量控制和风煤比几个方面入手，综合评述了热量信号的作用及其使用过程中的不足。通过比较几种情况下燃料量的不同，剖析了热量信号的特性，并提出了几点关于热量信号应用的注意事项，以期为日后的相关工作提供参考。 　　关键词：热量信号；自动调节；燃料量；风煤比 　　中图分类号：TM621.6 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2016.03.075 　　随着科学技术的发展，热量信号被广泛应用于常规二型仪表搭接的协调控制系统中，它可以间接反映锅炉的热负荷。虽然热量信号是分散控制系统的基础，但它是以组态的形式出现在协调控制系统中的。 　　1 热量信号 　　在设计燃煤机组协调控制系统的过程中，瞬时给粉量是一个非常重要的过程变量。锅炉调节器的设置如图1所示。 　　因为瞬时给粉量很难测量到，所以，协调控制系统也很难正常运行。这时，设计者可用热量信号间接表示锅炉的热负荷。热量信号的计算公式为： 　　式（1）中：QD为热量信号；d为主蒸汽流量；Cb为锅炉蓄热系数；Pb为汽包压力；t为主蒸汽温度。 　　引入热量信号的主要目的是让其取代瞬时给粉量，保证在无法准确测量瞬时给粉量时，协调系统仍能正常运行。 　　2 热量信号与燃料量的关系 　　理想的热量信号只反映燃料量的变化，但是，它并不代表负荷的变化，锅炉蓄热系数的选取就是基于这一原则进行的。具体整定方式是，当锅炉在某一负荷下稳定运行时，给粉量不变，开大或关小主汽门，蒸汽流量d都会发生变化。这时，热量信号QD应不变，则主蒸汽流量变量Δd的计算公式为： 　　至此，锅炉汽包的蓄热量可以等效转换为蒸汽流量。这样，就可以在不同负荷段分别整定出Cb的值。试验证明，在不同的汽包压力下，Cb是个变量。这说明，在不同的汽包压力下，相同的汽包压力变化量所释放（或吸收）的热量并不相同，这是值得注意的问题，同时，也给热量信号的整定工作增加了一定的难度。在应用过程中，实际热量信号与理论热量信号是很难保持一致的，而热量信号可以反映蒸汽流量的变化。蒸汽流量与汽机的出力成正比，因此，热量信号也能反映汽机负荷的变化。这一特性使得热量信号的使用变得更加复杂。如果能充分利用这一特性，会在一定程度上提高协调控制系统的稳定性，但是，如果利用不当，则会引发很多问题。 　　3 热量信号的劣势 　　热量信号能够间接反映锅炉燃料量，在实际应用中，它基本上可以保证协调系统的正常运行，而且在稳态过程中，也能较好地反映锅炉的燃料量。但是，其中也存在一些问题：①无法快速反映燃料量的扰动情况。当进入炉膛的燃料量自发扰动时，热量信号无法感知到。只有燃料量变化导致主汽流量和汽包压力发生变化时，热量信号才会发生变化。由此可见，热量信号具有迟延性。因此，引入热量信号后，它在燃料量调节内回路中起不到快速消除燃料量内扰的作用。②不易整定。由于汽包蓄热系统是不变量，所以，在整定时，要多次反复实验。只有这样，才能测取本台锅炉的蓄热系数。而在实际应用中，常用汽包压力的函数是需要修正的。 　　常用汽包压力函数公式为： 　　式（3）中：f（p1）为汽机一级压力的函数，代表主汽流量；f（pt） 　　为汽机调节级压力的函数。 　　在大型火力发电厂中，主汽流量一般不用流量孔测量，因为它造成的节流损失是非常大的。通常情况下，可采用汽机调节级压力或高加缸排汽压力计算主汽流量，也就是所谓的“无孔板测量”。 　　实际热量信号与理论热量信号不同。在实际应用中，热量信号能够反映汽机负荷的变化。正是因为这一点，当调门开启或关闭时，热量信号也会发生变化。在自动调节的过程中，恬当地引用这一变化量能快速响应锅炉给粉量的变化。但是，要注意的是，如果作用不当，就会导致锅炉燃烧波动，自动调系统发生震荡，需要多个调节周期才能稳定下来。 　　3.1 BMS逻辑判断错误 　　在锅炉燃烧控制系统（以下简称“BMS”）中，炉膛瞬时给粉量是一个非常重要的过程变量，它关系着油层的投入、煤层的点火能量和煤层的跳闸等。在CCS中引入热量信号，让它取代瞬时给粉量，给锅炉的燃烧管理工作带来了许多不便，主要表现为以下2点：①热量信号与瞬时给粉量相比，其迟延性较强，推迟了油层的投入和煤层的跳闸时间，严重威胁着锅炉的运行安全。当进入炉膛的瞬时给粉量发生变化时，要等它完全燃烧使汽机一级压力发生变化后热量信号才会发生变化。比如，当某层或某几台给粉机出现故障时，瞬时给粉量会发生变化，使炉内燃烧受到冲击。这时，BMS应迅速投入油层稳定燃烧。但是，由于使用的是热量信号而不是给粉量，所以，BMS只会根据热量信号的变化决定是否投油稳