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永凯APS模具行业解决方案 模具行业介绍 模具是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品， 同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。 模具制造：由模具设计人员根据产品（零件）的使用要求，把模具结构设计出来，绘出图纸再由技术工人按图纸要求通过各种机械的加工做好模具上的每个零件，然后组装调试，直到能生产出合格的产品。 近10年来，中国模具工业一直以每年15%左右的增速速度快速发展。而对于大型、精密、复杂及长寿命模具需要增长将远超过每年15%的增幅。 在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。我国冲压模大多为简单模、单工序模和复合模等，精冲模、精密多工位级精模还为数不多。模具平均寿命不足100万次，而模具最高寿命可达到1亿次以上，精度可达3-5um。塑料成型模具设计单型腔、简单型腔的模具达70%以上，仍占主导地位。模具平均寿命约为80万次，达到了90年代初的国际先进水平。 国内模具企业属于典型的中小型企业。国内模具企业规模普遍偏小，民营企业占据了半壁江山。中国的模具生产目前主要集中在华南和华东地区，大约占了全国模具制造业产值和销售额的三分之二，并且每年平均20%左右的速度增长。 模具行业关键特性 作为典型的离散制造行业，单件、无重复性是模具最鲜明的生产特性，设计、制造之间的并行工程应用非常广泛，面临着设计过程反复、制造过程反复、生产计划准确性差、设计与生产数据的传递易出错等问题。 一般来说，模具管理可分为模具制造和模具维护两部分。前者指的是模具的设计和加工过程，后者指的是模具投入使用后，加工件生产厂家对模具的试模、保养、维修等日常运作过程。 模具制造的基本要求是制造精度高、使用寿命长、制造周期短、模具成本低，这就决定了模具行业具有如下关键特性： 1、采用面向设计的生产模式。 模具制造一般由专业的模具厂进行，有些有实力的塑胶企业也可以自己进行模具制造。一般是客户提供产品设计图，模具厂按照产品图纸进行设计和制造。由于模具往往比较精密和昂贵，一般情况下是单件生产。 2、模具精度要求高，加工复杂。 模具的型腔及型芯呈立体型面，加工难度比较大，特别是型腔的盲孔型内成型表面加工。模具的精度和表面质量要求高，使用寿命要求长，目前注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上。 3、工艺流程长，制造时间紧张。 对于注塑件而言，大多是与其它零部件配套组成完整的产品，而且在很多情况下都是在其它部件已经完成，急切等待注塑件的配套上市。因为对制品的形状或尺寸精度要求很高，加之由于塑胶材料的特性各异，模具制造完成后，还需要反复地试模与修正，使开发和交货的时间非常紧张。 4、专业分工，动态组合。 模具生产批量小，一般属于单件生产，但模具需要很多标准件，大到模架，小到顶针，这些不能也不可能只由一个厂家单独完成，且制造工艺复杂，普通设备和数控设备使用极不均衡。 模具企业难点分析 中国的模具企业大都是中小型企业，从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的管理，从而导致企业在模具交货期、制造周期等生产方面的问题层出不穷。面对激烈的市场竞争，落后的生产管理手段和水平，使得模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命，具体体现在如下问题上： 1、销售接单如何快速答复交货期？ 模具制造行业生产策略是面向订单设计，销售接单需回复交货期，如果回复交货期时间过长可能会因此而丢单。 2、影响计划因素多，如何依据模具工艺特性和设备产能编制合理可行的生产计划和采购计划？ （1）模具结构日趋复杂，物料繁多，自制件工序多，生产周期长短不一，现有库存、在执行的生产任务和采购订单难以全盘掌握，难以做到编制的生产计划和采购计划合理、可行。 （2）需要的设备和技术工种繁多，能力平衡困难。 （3）模具设计困难、工艺复杂、标准时间不固定，手工排程非常困难。 （4）排程人员多、计划不合理导致加班多，增加了公司人工成本。 3、模具加工工序多，如何监控生产进度和生产物料耗用？ （1）模具配套复杂，难以及时掌握配套情况，往往任务开工才发现缺件。 （2）工序多，热表处理等一般委托外协，生产周期长，难以监控进度。 （3）难以控制物料耗用。 4、模具加工设备精度高、质量好、价格昂贵，如何定期保养、维修设备以减少不必要的设备故障？ （1）模具行业属于典型的高投入产品，没有高精度、高质量的加工设备就无法生产高水平的模具。 （2）高精度、高质量的数控加工中心、电火花、线切割等加工模具的设备动辄几百万、上千万，且设备更新、淘汰快，折旧率高。 5、模具行业采用的是典型的面向订单的生产模式，如何应对频繁插单？ （1）插单频繁，