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刃口尺寸计算 凸、凹模刃口尺寸计算原则（续） 凸、凹模刃口尺寸计算原则 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 加工方法： 分开加工 具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。 配合加工 Zmin易保证，无互换性、制造周期长。 凸、凹模刃口尺寸的计算公式 1．按凸模与凹模图样分别加工法： 冲孔 凸模基本尺寸接近/等于工件轮廓的最大极限尺寸。 刃口尺寸计算时的注意事项 为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即 落料凸模尺寸计算 凸模长度尺寸 模具采用固定卸料和导料板，其凸模长度L按下式计算 L=h1+h2+t+h 式中h1——凸模固定板厚度（mm） h2——卸料板厚度（mm） t——被冲材料厚度（mm） h——增加长度。包括凸模修磨量、 凸模进入凹模的深度（0.5～1）、 凸模固定板与卸料板之间的安全 距离（10 ～ 20）（mm） 结 束 成都航空职业技术学院机械系 模具教研室 生产实践发现的规律： 1．冲裁件断面都带有锥度。 光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。 重要性： 2．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。 ３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。 ４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。 １．设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。 以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凸模刃口尺寸来取得。 ２．根据冲模在使用过程中的磨损规律： 设计冲孔模时，凸模基本尺寸应取接近或等于工件的最大极限尺寸； ≤ 凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可查表2.4.1选取，但需校核。或取 ≤ ≤ +Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： 工件精度IT10以上 x=1； 工件精度IT11～IT13 以上 x=0. 75； 工件精度IT14 x=0.5； 模具磨损预留量(xΔ)与工件制造精度有关（Δ工件公差值，X磨损系数）。即