计算机技术在形位误差检测系统中应用.docVIP

计算机技术在形位误差检测系统中应用 　　随着科技水平的不断提高，计算机技术在机械工程中的应用越来越普及。在机械零件的形位误差检测系统中，计算机的辅助分析计算，使误差检测更快、更准确，避免了低水平的重复工作。 　　【关键词】计算机 形位误差 检测 　　形位误差是检验机械零件合格与否的重要指标之一。检验与评定形位误差也是机械行业中最常见的工作之一。在形位误差检测时，由于检测过程及数据处理比较复杂，所以随着科技水平的不断提高，计算机技术的应用越来越普及。检测时通过计算机的辅助分析与计算，使误差检测更快、更准确，避免了低水平的重复工作，节省了大量的时间，最大限度地缩短了检测工时，节约了劳动成本。 　　如图1所示，要检测此20孔的大型板孔零件进行圆度、圆柱度误差是否满足7级公差精度要求。该零件长度1400mm，宽700mm，厚200mm，重量约达1540kg，有20-Φ100H7的孔。在设计检测系统时以性能先进、运行可靠、具有一定的通用性和使用方便为出发点，根据测量空间以及大型板孔零件的特点，机械结构采用工作台固定、传感器回转的闭口移动桥式的结构，传感器回转中心必须与所测量孔中心对中，采用光栅尺作为位置反馈；控制系统主要由计算机和运动控制卡及相关部件组成，计算机主要进行输出运动控制指令和数据处理。由于空间限制和测量环境的要求，伺服驱动系统只能选择体积小、不产生电火花的交流伺服电机和与其配套的伺服驱动器。控制系统由7个控制模块来控制机械结构完成测量。 　　1 控制系统模块的总体设计 　　控制系统分为数据处理和过程控制两个子系统。数据处理包括数据的采集、误差处理以及数值计算等。过程控制程序主要是使微机的运动控制卡按照一定的方法进行计算，然后输出，以便控制机构的运动与测量。开发平台采用Borland C++ Builder 6.0，具有界面友好、操作简便、直观易懂等特点；软件根据功能可划分为7个模块，即初始化模块、机构复位、圆心定位、传感器部件的升降、传感器的移动、测量和误差评定。其步骤按图2检测流程图进行。 　　在检测开始时，关键是要使传感器的回转轴线与孔中心线对中，将传感器下移至孔最下面截面的位置，然后开始测量。当传感器旋转一周采样128个点后，传感器上移一个节距至第二个截面，进行测量。循环测量10个截面，然后传感器移至工件之上，X、Y轴在伺服电机的驱动下，找下一个孔的位置。直到测完20个孔为止。 　　1.1 初始化模块 　　初始化模块完成板卡功能的软件设计及参数设置的工作。系统中主要用到板卡功能A/D转换、D/O输出及用定时/计数器测频、测脉宽等。为实现以上功能，板卡硬件上须有一系列的跳线设置与之相联系。在此基础之上，主要工作在软件的设计上。初始化完成如下工作： 　　（1）电机控制卡、A/D卡、光栅采集卡初始化，根据手册完成各板卡的初始化工作。主要是申请资源和获得板卡的控制。 　　（2）输入孔中心坐标以及测量截面数。为一次性完成工件所有孔的圆度、圆柱度误差的测量，所以需要给出相对于测量系统的原点的中心坐标。根据电机减速比和丝杠的螺距，这些值将会转换成电机码盘的脉冲数，然后以此送到电机控制卡。电机控制卡会根据电机已经转过的脉冲数和期望值的差用PID算法调节，控制电机运行。 　　另外，还应该输入每个孔被测量的截面数。 　　1.2 机构复位 　　机构复位的目的是使测量机构移到X、Y坐标原点。根据测量机构的设计与安装，X、Y坐标原点是光栅尺的零点，即光栅尺的读数为零的点。系统是根据当前光栅尺的读数驱动电机运行的。此时X、Y向的电机处于连续控制方式，即不考虑码盘信号。机构向光栅尺读数为零的方向移动，直到移动到零位。系统的控制框图如图3。 　　因为所有坐标都是依据系统的零位给出，所以在测量前系统必须复位。然后在此基础上相对移动。 　　1.3 圆心定位 　　首先，根据机构的当前位置和输入的孔中心坐标，计算出相对位移，然后把相对位移根据码盘每周脉冲数换算成需要计数的脉冲，然后给电机控制卡。电机控制卡会根据设定的速度和加速度根据PID算法调节控制电机的运行。 　　其次，在电机运行过程中，不断采集光栅尺的读数，通过读数和设定值的比较进一步控制电机的运行。 　　工作原理是：位置信号（光栅信号）经过细分、整形后送入计数器，计算机从而获得实际的空间坐标值。CPU将实际的坐标值和设定的坐标值进行比较（设定的坐标值由插补计算得出），得到位置误差，DSP将位置误差带入PID伺服控制公式，计算出控制电压，计算机把计算出来的控制电压通过D/A转换器变成模拟信号，再通过模拟信号控制伺服驱动器工作。其中速度调节环和电流环都在伺服驱动器内部完成。 　　整个圆心定位的过程是X、Y方向位移的结果。如前所述圆心的定位要求精度非常高。所以定位应