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转炉炼钢氧气高效利用生产实践 　　摘 要：文章通过通过规范冶炼吹氧的实践，实验炉在氧气高效利用、延长炉龄等方面取得了良好的效果，为氧气顶吹转炉炼钢提供了宝贵的经验。 　　关键词：高效；氧气压力；氧气流量 　　引言 　　长期以来，各氧气顶吹转炉的炼钢工为了追求高产量，比较习惯采用高氧压、大流量的冶炼吹氧方式。这种吹氧操作方式，在加速冶炼生产的同时，也给转炉生产带来了众多不利影响。 　　1 高氧压、大流量冶炼吹氧方式的危害 　　在生产上盲目追求班组高产量，采用高氧压和大流量的吹氧方式进行冶炼生产，虽然缩短了冶炼时间，加快了脱碳速度，但是也产生了众多不利的影响： 　　（1）高氧压、大流量冶炼加剧了对炉底的侵蚀，容易造成炉底深度的不稳定，使得冶炼过程中氧枪枪位的控制难度增加，从而导致了冶炼过程中喷溅和“返干”的现象较为严重。不仅增加了烧氧枪和氧枪结砣的事故，还大大地降低了金属的收得率，影响了单炉产量的稳定。 　　（2）枪位控制不当，会使氧气流过分冲刷炉衬，特别是新补完炉的补炉料，更容易被冲刷掉，既影响补炉质量，降低炉衬的寿命，又增加生产成本。 　　（3）使用高氧压、大流量进行冶炼，不仅会使大量氧气随炉气从炉口排出，降低了氧气的利用率，还会增加钢水中的氧含量，造成钢水的过氧化，既增加了合金的使用量，又容易造钢水成分出格。 　　2 实验炉吨钢耗氧量的计算 　　2.1 实验炉100kg金属料元素氧化消耗的氧气量 　　实验炉金属装入量保持在20t左右，其中，铁水占4/5，废钢占1/5。假设吹炼钢种是Q235B；渣量是金属装入量的8%；吹炼过程中，金属料中90%的碳氧化生成CO、10%的碳氧化生成CO2，渣中W（FeO）=9%；W（Fe2O3）=3%。由于实验炉所冶炼铁水未经过铁水预处理，Si、S、P含量极不稳定，所使用废钢条件也不铁水w（C）=4.00%；占装入量的80%；废钢w（C）=0.18%；占装入量的20%；平均碳含量4.00%×80%+0.18%×20%=3.24%，同理可以算出Si、Mn、P、S的平均成分。100kg金属料中元素氧化所需氧气量为6.129kg，这是氧耗量的主要部分。另外还有一部分氧耗量是随生产条件的变化而有差异。例如，炉气中部分CO燃烧生成CO2所需要的氧气量以及喷溅物中的氧含量等等。其数量随枪位、氧压、供氧强度、喷头结构、转炉炉容比、原材料条件等因素的变化而波动，波动范围较大。例如，炉气中CO2含量的波动范围是φ{CO2}=5%～30%；自由氧含量φ{O2}=0.1%～0.8%。这部分的氧耗量是无法精确计算的，因此用一个氧气的利用系数加以修正。根据生产经验认为氧气的利用系数一般在85%～95%。 　　每100kg金属料氧耗量：5.992/（85%～95%）=7.050～6.307（kg）若采用铁矿石或氧化铁皮为冷却剂时，将带入熔池一部分氧，这部分氧量与铁矿石的成分和加入的数量有关。若铁矿石用量是金属料的0.418%，根据矿石成分计算，每100g金属料由铁矿石带入熔池的氧量为0.096kg，若全部用来氧化杂质，则每100kg金属料的氧耗量是：（7.050～6.307）-0.096=6.954～6.211（kg） 　　2.2 实验炉每吨金属料氧化的耗氧量 　　氧气纯度为99.6%，密度为1.429kg/m3，则每吨金属料的氧耗量（标态）是： 　　{（6.954～6.211）/（99.6%×1.429）}×（1000/100）=48.87～43.65（m3/t）。平均每吨金属料的氧耗量为46.26（标态）（m3/t） 　　2.3 实验炉吨钢耗氧量 　　若吹损为8%，换算成吨钢水氧耗量（标态）为46.26/（1-8%）=50.28（m3/t）。 　　实验炉的氧气流量和供氧强度：若实验炉吹炼一炉钢的时间是13min，平均出钢量为17吨，则氧气流量Q=（50.28×17）/13=65.75（m3/min），即65.75×60=3945.25（m3/h）。因每吨金属料的氧耗量（标态）在48.87～43.65（m3/t）的范围内，所以换算成吨钢氧耗（标态）为48.87～43.65/（1-8%）=53.11～47.44（m3/t）由此可推算出实验炉的实际氧气流量的需要范围为[（53.11～47.44）×17]/13=69.46～62.03（m3/min），即3700～4200（m3/h）。供氧强度I=65.75/17=3.86（m3/t?min），符合国内中、小型转炉的供氧强度（标态）为2.5～4.5m3/（t?min）的范围。 　　3 供氧制度 　　通过设定铁水和废钢的成分（入金属料成分的平均值），计算了实验炉吨钢耗氧量为50.28m3/t，得出冶炼一炉钢所需要的氧气流量为3945.2