焦化提负荷操作指导意见(除臭及节能）.docVIP

提高现有焦化装置加工负荷的操作指导意见 中国石化炼油事业部 2007年10月20日 8、冷焦水的除臭技术选择及注意事项 随着延迟焦化装置加工原料中硫含量的逐渐提高，焦化冷焦水中硫含量也逐步上升，冷焦水罐或冷焦水池排除气体的恶臭加剧，严重影响周边的环境。国内部分炼油厂延迟焦化装置的冷焦水水质如下： 单位：mg/l 厂名 石油类 酚类 硫化物 氰化物 COD PH 氨氮 悬浮物 兰州炼厂 50.6 2.54 0.193 0.017 190 7.9 12.7 226.0 镇海石化 322 29.3 1850 齐鲁石化 295 1.89 0.50 0.058 25 7.96 7.4 103 九江石化 180 12.8 14.1 897 8.83 58.9 192 高桥石化 16.8 1.71 1.44 150 7.8 9.8 九江石化对冷焦水罐排放废气进行了分析，分析结果为：烃 0.17%，氧气 1.47%，氮气 57.4%。从分析结果看废气中不含硫化氢和硫醇，实际上冷焦水罐上确实有恶臭存在，这可能和分析的时间有关。在冷焦溢流和放水前期，冷焦水罐的废气可能含硫醇和硫化氢较多，放水后期会大大减少。 冷焦水的处理技术在国内发展较快，过去是冷焦水放水至水池，通过凉水塔循环冷却，污油通过刮油机刮油，由于冷焦水池是敞开的，油气挥发使周围环境非常恶劣。目前改为冷焦水放水至带顶封头的水罐，水罐内设刮油设施，冷焦水再通过过滤器除焦粉、通过旋流器除油、通过空气冷却器冷却后排放到冷焦水冷水罐以备下次冷焦使用。国外的冷焦水系统设计和国内的有所不同，国外的大部分焦化装置是冷焦水系统和切焦水系统共用一个系统，即冷焦水至焦炭塔冷焦，焦炭塔内水达到一定高度后停止进水，采用泡焦冷却不采用塔顶溢流，泡焦时塔顶呼吸阀打开排放蒸汽，待焦炭冷却到一定温度后放水到焦炭池，和切焦水混合去过滤沉淀池，经过处理后的水中焦粉含量达到75~100ppm，然后由泵提升到冷切焦水储罐，冷焦和切焦均利用此罐的水，该工艺技术流程简单，冷焦水靠自然冷却，核心是冷焦水的过滤，其缺点是放水时蒸汽蒸发严重。国内放水到冷焦水罐，废气排放集中，使局部区域恶臭明显，因此加工高硫渣油的焦化装置都应配套冷焦水罐尾气脱臭设施。 冷焦水罐尾气脱臭技术目前有干法和湿法两种。 干法脱臭主要采用氧化铁、氧化锌及活性炭催化剂对尾气中的硫化氢、硫醇、硫醚进行吸附。该技术的优点是：精度高，H2S 0.1mg/m3；工艺简单，操作方便；生产过程清洁环保；运行成本低，无需专人操作及维护； 基本不消耗动力；无废液排放。缺点是：对原料气杂质要求较高；催化剂硫容限制，废气中硫含量高时消耗量大；不适于处理大气量废气； 压降比湿法大； 氧化铁类脱臭剂易自燃，安全性差； 固废量大，易造成污染物转移。 干法脱臭技术的核心是脱臭催化剂，应采用：硫容最高的干法脱臭催化剂，寿命要高于普通脱硫剂，脱硫效率高，脱硫速度快，不会发生自燃爆炸，废剂处理过程要安全环保。冷焦水罐的液位波动较大，焦炭塔放水时液位上升，向外排放废气，排气量大约300~800立方米/时，主要是蒸汽、空气和少量烃类物质，冷焦水去冷却时液位下降，需要向罐内补充气体，补充气体量约为200~400立方米/时，目前为防止罐内硫化亚铁自然，向罐内补充的气体大部分为氮气或蒸汽，如果冷焦水罐内壁进行了防腐处理，建议采用罐顶呼吸单向阀自然补充空气减少操作费用。补充氮气或蒸汽应采用压力控制措施保持罐内为微正压，设置水封罐，防止大量氮气通过脱臭塔跑掉。流程视图如下： 冷焦水罐顶挥发气体（恶臭气体）在微正压条件下经罐顶进入水封罐，再经切水罐进入脱臭塔，硫化氢及有机物等恶臭物质在催化剂的作用下发生催化反应，将硫化氢氧化为单质硫，有机硫被氧化为无味的硫化物，完成脱臭反应；同时废气中的挥发性有机物也被脱臭剂吸附。净化尾气通过排气筒高位放空。 脱臭剂湿法脱臭主要采用由碱液、氧化剂、催化剂组成的混合溶剂作为吸收剂，目前应用最多的是有机醇胺类溶剂。 湿法脱臭溶剂在吸收塔中循环吸收，适合处理大流量及高含硫气体的脱硫，脱硫溶剂可再生循环使用，总体运行成本较低但湿法也存在着如下缺点： 废脱硫溶剂难处理，存在二次污染；动设备较多，装置投资高，设备维护工作量大；工艺较复杂，操作费用高；脱硫较低。 冷焦水罐顶挥发气体（恶臭气体）在微正压条件下经罐顶进入水封罐，再经切水罐进入脱塔，硫化氢及有机物等恶臭物质净化尾气通过排气筒高位放空。 9.1减少燃料气消耗 优化加热炉炉管设计，采用合适的流速和停留时间，控制介质在辐射室的停留时间和炉出口温度，防止过度裂化和结焦，控制炉出口汽化率，减少介质吸热负荷。但是若介质吸热负荷不足，会导致焦炭塔内吸热的裂化反应深度不够，使轻油收率降低，不能有意