拉延模具--少研修解决方案.doc

拉延模具少研修解决方案 引言 冷冲模制造中，拉延模调试周期最长，加快它的产出速度关系到整个项目的模具交付。现在CAE技术已紧密融合到制造过程当中，前期模拟结果通过的制件在调试时基本没有大的问题，因此研修量的问题成为制约产出的关键。经统计，以往模具型面研修工作占整个压力机设备上工作70%以上时间，真正调试工作占用压力机时间并不很长。因此减少手工研修量成为当务之急。本文就精修制造基准，确保有效研修、模面变间隙设计，减少研修量、虚拟合模控制综合制造精度三方面做论述。 1、精修制造基准，确保有效研修 此处所说制造基准包括拉延凸模、平衡块、限制器。通常，模具研修是以一个型面为基准研修另一个型面，所以基准面的自身精度绝对影响研修后的结果，基准面的修整是上设备研修的前提。凸模基准的修整主要包括清根、蹭光、淬火后蹭光、淬火后研修，以此保证凸模型面的光顺、平整，凸R的圆滑、光顺，及较高的光洁度。 1.1、凸模基准清根，凹R作合理空开 工件在数控加工清根时，通常采用小直径刀具的多笔清根，且与型面加工区域有一定重叠，理论上满足要求，但由于受加工对刀、切削余量等方面原因，凹R区域难以加工完全，必须由钳工再次修整。而钳工在设备下手工清根，保证不了凹R完全到位。所以，模具在压力机设备上研模时，往往还要根据实际状态进一步清根。由于板料成型由凸型决定，因此可对凹R作合理空开。凹R空开方法可以在数学模型中做出，也可以在加工时将清根程序沿Z轴下降，相比较而言，前一种方法虽然增加了一些设计工作量，但实际制造效果明显优于后者，对模具调试更为有益。 手工清根后的效果不好 设备上清根占用台时 凹R空开示意图 以门内板拉延模为例：一套未做凹R空开模具，钳工在压力机设备下手工清根时间约需要28小时，且修整的往往还不到位，上设备后还要再进一步清根研修。即占用了设备又浪费了时间。使生产周期延长。如果做凹R空开，就可使调试周期减少 32--40小时。 1.2、凸模蹭光 在冷冲模制造和调试中，蹭光的质量直接影响到模具的制造和调试。蹭光一般分为淬火前粗蹭光和淬火后的精蹭光。淬火前蹭光选择质地较粗的油石（240 # 以下），将型面反复交叉蹭光，直到不见数控加工刀痕。淬火后蹭光选择质地较细的油石（320 #以上） ，将型面反复蹭光，直到不见粗蹭痕迹。外表面件还要用研板精修淬火区域，使淬火区与未淬火区光顺连接。 并用细油石（320 #以上）蘸煤油蹭光，直到不粗蹭痕迹，光洁度达到0.8。然后用细砂纸精蹭（400 #以上），R处光洁度达到0.8（镜状）。注意：气孔处不要用手拿砂纸直接蹭，一定要用一块质地较硬的，而且平整的块包上砂纸去蹭，防止气孔周围塌角。 1.3、平衡块、限制器 平衡块是保证上下模架部件平行度的基准，一定程度上改善压机上滑块与下工作台并行度的偏差。在研修前一定要将平衡块的状态做好，它是上下部件进行研修工作的前提。并且在研修过程中始终以平衡块的状态为基准研修。限制器在某些情况下起到同样的作用，也是保证上下部件平行精度的基准如：研修单动拉延凹模、压刃口等。 平衡块着色好 平衡块着色不好 研修基准制造精良，是保证全部研修工作有效的前提。研修过程中还必须认真观察，确证研模件两面都着色，避免单面着色造成的假象。 2、模面不等间隙设计减少研修量 模面不等间隙设计是指模具上下模的间隙并非完全一个料厚，有些区域间隙小于料厚，有些区域间隙大于料厚。不等间隙的结果，可以突出调试工作重点，并可极大的减少型面加工，减少钳修，减少工时，它的作用非同小可。主要包括这样几项内容：模具型面区域的不同间隙值、及型面空开（铸造或加工空开）。 2.1、压料面的里紧外松设计 在调试过程中，通常使压料筋内部着色优于压料筋外部着色，这样可控制板料在流动过程中的起皱趋势，尤其对于浅拉延类，更要与拉延筋配合，将板料锁死，避免走料。等间隙加工时，由于钳工研配手法不一,很难短期做到里紧外松。所以在模面设计时将压料筋内部压料面比外部多0.1mm的预留研配量，可减少压料面的研修周期。 （顶盖）压料着色不均匀状态 （顶盖） 压料着色均匀状态，里紧外松 （侧围）压料面数模经变间隙处理后，模具制造时的首轮压料面着色图，着色达面积70% 压料面的里紧外松示意图 内部内部 内部 内部 2.2、凹模型腔的变间隙处理 对于表面质量要求高的外板类制件，如果凹模相对于凸模没有合理空开，不仅研配量大，且易造成凸模表面损伤，不易修复，并且冲压件的表面质量也很难控制，常出现暗坑等缺陷，导致调试时占用