钻Φ14斜孔夹具磨床尾座体工艺工装设计说明书--毕业论文设计.docVIP

尾座体工艺工装设计 目 录 一、零件分析 …………………………………………………………………3 (一)零件的作用……………………………………………………………3 (二)零件的工艺分析………………………………………………………3 二、工艺规程设计………………………………………………………………4 (一)确定毛坯的制造形式………………………………………………… 4 (二)定位基准的选择……………………………………………………… 4 (三) 拟定工艺路线…………………………………………………………5 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………………8 (五)确定切削用量及工时…………………………………………………9 三、夹具设计 …………………………………………………………………19 (一)问题的提出……………………………………………………………19 (二)夹具设计 ………………………………………………………………19 四、毕业设计小结…………………………………………………………………21 五、参考文献………………………………………………………………………22 六、致谢……………………………………………………………………………23 步 骤 说 明 与 理 由 结 论 一 零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是磨床上的尾座体。在零件中，顶尖与孔Φ17H6研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过螺栓将孔Φ14mm将尾座体紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。Φ35圆柱体的Φ17H6孔和M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，固定顶尖。 固定顶尖 (二)零件的工艺分析 由图可知，尾座体共有三组加工表面，其中两组有一定的位置度要求。现分析如下： （1）?以孔Φ17H6为中心的加工表面。 这一组表面包括：孔Φ17H6与Φ35圆柱体的左右端面，M6的螺纹和1×45°的倒角。其中主要加工面为Φ17H6内孔。（2）尾座体的底面部分。 这一组表面包括：基准面A和基准面B，尾座体底部的凹槽面，右端面和下端面。 （3）?以孔Φ14mm为中心的加工表面。 这一组表面包括：Φ40的凸台面，Φ14mm的孔以及Φ26×1的沉头孔。第1组和第2组加工表面有位置度要求，如下： Φ17H6孔圆度公差为0.003mm； Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm； Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差为 0.005mm； Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的为0.005mm；? ? 由以上分析可知，对于第1组和第2组加工表面而言，可以先加工第二组加工表面。然后再加工另一加工面，并且保证他们之间的位置精度要求。 先加工第2组表面 二 工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，硬度为170-241HB。考虑到零件的形状，由于零件年产量为500件，已达到批量生产水平，故可以采用砂型铸造，安排人工时效以消除残余应力。这对提高生产率有利。 材料HT200。 砂型铸造 (二)定位基准的选择 (1)粗基准的选择。 由图可知，按照有关粗基准的选择原则，选择底部的端面做为粗基准。这样限制了五个自由度,再在Φ35圆柱体下方用一紧固件，这样达到完全定位。(2) 精基准的选择。 选择基准面A和基准面B为精基准, Φ17H6孔两个端面。因为A、B面既是设计基准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。 由上分析可知，以A、B面和Φ17H6孔互为基准进行加工，这样可以保证加工余量均匀以及能达到较高的形状，位置精度。 选择A面和B面为精基准，A，B面和孔Φ17H6 互为基准加工 (三) 拟定工艺路线 拟定工艺路线的出发点：应使零件的几何形状，尺寸精度，位置精度等技术要求能得到合理的保证。由于生产类型为小批量生产，故尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应降低生产成本。（1）? 工艺路线方案一：? ? 工序10：钻，扩，铰Φ17mm孔? ? 工序20：粗铣A面与底部的凹槽面? ? 工序30：粗铣2×2的槽? ? 工序40：粗铣基准面B? ? 工序50：粗铣Φ40的凸台面 ? ? 工序60：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔? ? 工序70：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹? ? 工序80：粗铣Φ35圆柱体左右端面，底部右侧面。? ? 工序90：粗、精磨Φ17H6孔? ? 工序100：精铣基准面A? ? 工序110：精铣基准面B? ? 工序120：精铣2×2的槽? ? 工序130：半精铣圆柱体左端面? ? 工序140：半精铣右端面? ? 工序150：倒1×45°倒角， 工