《Ch2冲裁工艺》教学课件.pptVIP

第二章? 冲裁工艺授课：廖抒华 第二章 冲裁工艺 冲裁的定义：是利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序 表2-1 冲裁变形过程 §2-2 冲裁间隙 冲裁间隙定义：是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差 一、冲裁间隙的影响（续） 表2-2 冲裁模双面间隙（汽车行业用） §2-3 冲裁模刃口尺寸 二、刃口尺寸确定的方法 1. 凸、凹模分别加工法（续） §2-4 冲裁力和冲压模压力中心 2. 斜刀冲裁 3. 阶梯冲裁 三、卸料力、推件力和顶件力（续） 四、压力机所需的总冲压力的计算 §2-5 冲模及冲裁模 一、冲模设计（续） 表2-4 冲模结构的组成及其零件的作用 二、冲裁模设计 2. 连续模（级进模） 3. 复合模（续） 三、冲模的闭合高度H §2-6 冲裁件缺陷原因及分析 * * §2-1 冲裁的变形过程 冲裁的界定：为冲压分离工序的总称，包括：冲孔、落料、修边、切口等多种冲压分离工序 冲裁变形阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 (a)落料 (b)冲孔 图2-1落料与冲孔 冲裁的分类:普通冲裁与精密冲裁 定义 普通冲裁：以裂纹破坏形式实现的分离 精密冲裁：以塑性变形形式实现的分离 冲裁件的剪切断面特征： 三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带 1-圆角带;2-光亮带;3-断裂带;4-毛刺 图2-2 冲裁件的剪切断面特征 冲裁间隙的表示: Z—双面间隙，C—单面间隙 冲裁间隙的影响因素:冲裁件的断面质量、尺寸精度、模具寿命、冲裁力、卸料力、顶件力 一、冲裁间隙的影响 (a)间隙过小；(b)间隙合适；(c)间隙过大 图2-3 间隙大小对冲裁件质量的影响 1-断裂带;2-光亮带;3-圆角带; 1. 对冲裁件质量的影响 间隙的特征: 大小、均匀程度、偏差 2. 对冲裁件尺寸精度的影响 间隙过小：落料时制件尺寸会大于凹模口尺寸； 冲孔时，冲孔尺寸会小于凸模口尺寸； 间隙过大：落料时制件尺寸会小于凹模口尺寸； 冲孔时，冲孔尺寸会大于凸模口尺寸； 图2-4 冲裁时作用在模具刃口部位的力 3. 对冲模寿命的影响 4. 对冲裁时各种力的影响 间隙小：侧压力加大，摩擦力也增大，刃口磨损加剧，寿命下降 间隙大：坯料弯曲相应增大，刃口端面上的压力分布不均匀，易崩刀或产生塑性变形，降低使用寿命 二、冲裁间隙的确定 冲裁间隙大小的影响:冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲裁力大小、模具寿命 冲裁间隙的确定原则： 保证冲裁件质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最高。新模具采用最小合理间隙Zmin。 影响冲裁间隙选择的因素： 材料牌号、厚度、供应状态 冲裁模刃口尺寸（工作部分）——最重要尺寸，决定了冲裁件的尺寸和间隙大小 一、刃口尺寸确定的原则 落料时,落料件的尺寸由凹模决定,应以落料凹模为设计基准。 冲孔时的尺寸由凸模决定，应以冲孔凸模为设计基准。 凸、凹模应考虑磨损规律 新模具：凹模尺寸→落料件的Zmin；凸模尺寸→冲孔件的Zmax 凸、凹模之间应保证有合理间隙 对于落料件,凹模为设计基准,间隙应由减小凸模尺寸来取得 对于冲孔件,凸模为设计基准,间隙应由增大凹模尺寸来取得 设计凸凹模时均取最小合理间隙Zmin 凸凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应 刃口尺寸确定要考虑模具制造的特点 模具制造特点：分别加工法、配合加工法 1.凸、凹模分别加工法 要求：分别规定凸、凹模的尺寸和公差，分别制造。 适用范围：冲裁件的形状简单、间隙较大、精度较低的模具，或用线切割加工的模具 特点：凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造 (a)落料 ； (b)冲孔 图2-5 凸、凹模刃口尺寸的确定 假设： Dmax—落料件的最大极限尺寸； D —冲裁件公差； x —磨损系数， x=0.5~1.0； dmin —冲孔件的最小极限尺寸 D凹、D凸—落料凹、凸模的刃口尺寸； d凹、d凸—冲孔凹、凸模的刃口尺寸； d凹、d凸—凹、凸模的制造公差； (a)落料 ； (b)冲孔 图2-5 凸、凹模刃口尺寸的确定 2. 凸、凹模配合加工 目的:用凸模与凹模相互单配的办法来保证合理间隙 方法： 在作为基准模的零件图上标注尺寸和公差，相配的非基准模的零件图上标注与基准模相同的刃口尺寸(基本尺寸)，但不注公差。 在技术条件上注明按基准模的实际尺寸配作，保证间隙在Zmin~Zmax之间。 配合加工