《丁基橡胶》教学课件.pptVIP

一．丁基橡胶的制造与分类 丁基橡胶以异丁烯与异戊二烯为单体，以一卤甲烷为溶剂，通过阳离子聚合得到。通常按照异戊二烯的含量即不饱和度及是否卤化来分类： 氯化丁基橡胶（提高硫化速度及与不饱和橡胶的相容性，改善自粘性和互粘性） 物理性质 丁基橡胶的结构式： 反应机理 粘均分子量＝(35-45)×l04，相对密度(17℃／4℃)0．92、(27℃／4℃)0．91，折射率1．5078～1．508l，玻璃化温度－73℃，比热容1．94kJ／(kg·K)，热导率0．091W／(m．K)。异戊二烯链节仅占主链的0．6％～3．0％、因此丁基橡胶分于链的饱和度很高。 丁基橡胶透气率低，气密性好。气透性是SBR的 1/8，EPDM的1/13，NR的1/20，BR的1/30，特别适合制作气密性产品。 丁基橡胶的水渗透率极低，耐水性能优异，在常温下的吸水速率比其他橡胶10~15倍，丁基橡胶适合应用于高耐热、电绝缘制品。 耐热老化性优良，硫化的丁基橡胶使用温度可达150-200 ℃。 具有吸收振动及冲击能量特性，阻尼性能好。 优良的电绝缘性能。 良好的耐臭氧性和耐气候性。 强度低，弹性小，粘合性差。不适合做粘合剂 丁基橡胶的优缺点 优点：气密性好。它还能耐热、耐臭氧、耐老化、耐化学药品，并有吸震、电绝缘性能。在-30~50oC的温度范围内具有优异的阻尼性能。　　 缺点：加工性能较差，硫化速度慢，包辊性差，不易混炼，生热高，加工时容易焦烧。 生产工艺 　目前国内丁基再生胶的生产工艺有六七种之多，主要有：蒸煮法、炒制法、挤出法、微波法、辐射法、高温连续催化法、化学机械法等。 传统的脱硫方法目前在国内比较盛行，大多厂家选用的是动态罐脱硫、或者火烧炒罐脱硫。 上述两种方法的缺点是： 动态脱硫：只是提供了高温高压的脱硫条件，脱硫时间长，还需要加入价格昂贵的软化助剂，关键的是不能对脱硫原料进行摩擦挤压。还会造成表面焦化、碳化。 火烧炒罐：由于不能准确控制温度，碳化和焦化现象比动态脱硫还严重。 以上两种脱硫方法的最大问题是产生大量的废汽二次污染。 捏炼法脱硫的优点： 一、不使用价格昂贵的助剂，必要时为获得比较低的门尼粘度只需加入部分软化剂（机械油）。 二、设备投资少，一台日产7～8吨丁基再生胶的脱硫专用捏炼机，一次性投资只需17万元。只需配一台1.63空压机即可。 三、温度控制准确，为获得最佳的门尼粘度，只需调整捏炼机的温度即可。 四、拉伸强度等物性指标损失小。 丁基橡胶的应用 制作各种轮胎的内胎、无内胎轮胎的气密层、各种密封垫圈，在化学工业中作盛放腐蚀性液体容器的衬里、管道和输送带，农业上用作防水材料等。 丁基橡胶加工及应用 卤化丁基橡胶可由成品丁基橡胶在己烷溶剂中分解，然后与氯或溴进行卤化制得。 卤化丁基橡胶主要应用于生产轮胎的钢轱接触，还应用于皮球中的气囊、药用胶塞等领域。 轮胎技术正在不断的更新，采用普通橡胶制造的有内胎轮胎将逐渐被由卤化丁基橡胶制造的子午胎所取代，这一趋势推动了卤化丁基橡胶市场需求的增长。 * * * * * * * * 丁基橡胶 ( C CH2)x (CH2 C CH CH2)( C CH2)y CH3 CH3 CH3 CH3 CH3