《粉末冶金新技术》教学课件.pptVIP

粉末冶金新技术 主要内容 粉末制备新技术 成型新技术 烧结技术 美国的3个研究单位在1995年联合研发的一种新技术：通过调制脉冲改变电磁场对粉末施加的压力从而将粉末压制成形。 动磁压制技术虽然也是二维压制工艺，但与传统的粉末冶金压制工艺不一样的是，动磁压制技术是径向由外向内的压制，而不是轴向压制。 　高纯、高密度SiC的烧结 采用SPS可使不含结合剂的SiC烧结到99%以上的理论密度,而采用传统烧结法只能达到92%～93%。SPS的烧结工艺为:温度2673Ｋ、升温和保温时间7Min。下表列出在两种烧结方法下SiC陶瓷性能的比较。 烧结新技术 SPS技术制备多孔材料 SPS不仅可在短时间内使难烧结的材料致密化, 而且通过选择合适的工艺参数(主要是压力)，还可制取理想的多孔材料。近年日本用金红石、切削铸铁粉、雾化铸铁粉等进行了SPS烧结多孔材料的研究。 烧结新技术 将SiC晶须装入石墨模内, 在1973~2273Ｋ，10~80MPa、5~60Min工艺条件下作了较系统的烧结研究。当烧结压力为10MPa时，烧结体的孔隙度达到63%，抗弯强度达到42MPa；当烧结压力为80MPa时，烧结体的孔隙度达到34%，抗弯强度达到80MPa。　　 烧结新技术 SPS技术制备的多孔材料中孔隙的均匀性十分好。将雾化Ni20Cr (平均粒径20μｍ)粉末用SPS技术制备多孔材料, SPS的工艺参数是真空下烧结, 温度1073Ｋ,烧结300s。在多孔体半径(25ｍｍ)方向上，孔隙度的均匀性很好, 各区域孔隙度相差不到2%。在SEM的断面形貌图上看不出加压方向下粉末颗粒被压扁的现象, 而颗粒之间结合的很好, 开孔气孔率达到33%左右。 烧结新技术 四、金属粉末注射成形技术 金属粉末注射成形技术是随着高分子材料的应用而发展起来的一种新型固结金属粉、金属陶瓷粉和陶瓷粉的特殊成形方法。它是使用大量热塑性粘结剂与粉料一起注入成形模中，施于低而均匀的等静压力，使之固结成形，然后脱粘结剂烧结。 注射成型产品 注射成形技术 工艺流程 粉末 粘结剂 混炼 喂料制备 注射成形 粘结剂脱除 烧结 这种技术能够制造用常规模压粉末的技术无法制造的复杂形状结构（如带有螺纹、垂直或高叉孔锐角、多台阶、壁、翼等）制品，具有更高的材质密度（93%~100%的理论密度）和强韧性，并具有材质各向同性等特性。目前该项技术成为粉末冶金领域最具活力的新技术 并已进入工业化生产阶段。 四、金属粉末注射成形技术 注射成形技术 金属粉末注射成型技术制作的产品有齿轮汽车部件、通信器械元件(如手机的情报通信器械和计算机的 OA 器件)、电动工具、门锁、乐器、医疗器件和缝纫机元件、工业设备元件和磁性元件、枪支瞄准器支架、手枪退子钩和撞针、窗户锁扇形块、纺织机的三角块、眼镜框架的柔性铰链、眼镜脚、手表表壳等。产品都有一个明显的特点：其结构小而复杂，密度和精度高等。制作材料除铁 镍合金外，还有钛及钛合金、铝及铝合金、超硬合金和重合金等 。 四、金属粉末注射成形技术 注射成形技术 四、金属粉末注射成形技术 微注射成型 传统粉末注射成形技术, 可制得0 1～1ｍｍ尺寸的部件, 已制得最小20mg的零件。但随着微型系统的发展, 包括微观光学, 最小侵害外科及微观射流技术等, 需要形状复杂、尺寸在微米范围内的金属与陶瓷零件。微注射成形适用于大规模制造微型结构件。 注射成形技术 四、金属粉末注射成形技术 德国在10年前就开始研究微注射成形技术, 不过所用的原料为热塑性塑料,最小件尺寸已达0.2μm。德国在此研究的基础上, 现正研究微金属注射成形与微陶恣注射成形技术。所用粉末为平均粒度1 5μｍ的羰基铁粉, 4～5μｍ的不锈钢粉和0.6μｍ的氧化铝粉。所用粘结剂有自混聚烯烃/蜡化合物与常态聚醛基化合物。研究中的脱粘结剂方法有加热去除有机物法, 聚醛基化合物催化脱粘结剂法及超临界二氧化碳脱粘结剂法。 注射成形技术 温压技术研究和开发的核心： 预合金化粉末的制造技术； 新型聚合物润滑剂的设计； 石墨粉末有效添加技术； 无偏析粉末的制造技术； 温压系统制备技术。 成型新技术 温压技术主要适合生产铁基合金零件。同时人们正在尝试用这种技术制备铜基合金等多种材料零件。由于温压零件的密度得到了较好的提高，从而大大提高了铁基等粉末冶金制品的可靠性，因此温压技术在汽车制造 机械制造、武器制造等领域存在着广阔的应用前景。 成型新技术 流动温压技术以温压技术为基础,并结合了金属注射成形的优点,通过加入适量的微细粉末和加大润滑剂的含量而大大提高了