ERP之物料需求计划 MRP 概念 计算课件.ppt

计算公式： 毛需求＝项目独立需求＋父项的相关需求， 父项的相关需求＝父项的计划订单数x项目用量因子 净需求＝毛需求量－期初库存－计划接收量＋已分配量＋安全库存 计划产出量＝净需求量 计划产出时间＝净需求时间 计划投入量＝计划产出量*损耗系数 计划投入时间＝计划产出时间＋提前期 计算顺序，按从上到下（低层码从小到大）逐层计算。 示例一 下面通过一个具体示例介绍MRP的计算过程。 如图4-6所示的是两个产品的BOM示意图。 这两个产品分别是自行车ZXC和三轮车SLC。已知条件是ZXC和SLC的MPS，以及所有物料的当前PAB(预计可用库存量)、安全库存量、提前期、批量和已分配量等。现在需要计算零件A和零件C的物料需求计划。 ZXC和SLC的BOM示意图 示例二 A LT=4 C(2) LT=2 B(1) LT=3 D(1) LT=1 E(2) LT=1 第8个计划周期产出100个A 毛需求量及下达订单计划 提前期 物料 项目 MRP 数据项 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 4 A 毛需求量 100 下达订单计划 100 3 B 毛需求量 100 下达订单计划 100 2 C 毛需求量 200 下达订单计划 200 1 D 毛需求量 200 下达订单计划 200 1 E 毛需求量 400 下达订单计划 400 各种物料的需求量是由上向下层层分解。独立项目由主生产计划确定，非独立需求由上层项目订单计划确定 下达订单时间比毛需求（净需求）提前一个提前期 上层项目下达订单时间即是下一层物料项目的毛需求时间 示例三 X LT=4 A(1) LT=0 B(1) LT=3 独立需求和相关需求同时存在，物料需求的计算 Y LT=6 A(1) LT=0 C(1) LT=3 A是产品X、Y的组件，同时又作为配件有独立需求 产品X、Y和组件A的需求情况如表 MRP项目 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 X（LT＝4） 25 30 15 Y（LT＝6） 40 15 30 相关需求X→A 25 30 15 相关需求Y→A 40 15 30 独立需求A 15 15 A 毛需求 15 40 40 30 15 45 下达订单计划 B 毛需求 25 30 15 下达订单计划 C 毛需求 下达订单计划 15 30 示例四 A LT=1 B(1) LT=1 C(1) LT=2 B(1) LT=1 D(1) LT=3 应用低层码计算物料的净需求 据MPS第8个计划周期产出200个A 各物料的计划接收量和已分配量为0 A、B、C、D期初库存为0、120、60、70，安全库存都为0 批量规则为直接批量 A、B、C、D的低层码为0、2、1、2 低层码 提前期 物料名 现库存 需求 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 A 0 毛需求 200 净需求 200 计划投入 200 1 2 C 60 毛需求 200 净需求 140 计划投入 140 2 3 D 70 毛需求 140 净需求 70 计划投入 70 2 1 B 120 毛需求 140 200 净需求 20 200 计划投入 20 200 示例五 批量规则编制MRP物料 毛需求如表，LT＝2， 期初库存20 计划在第2周接收20 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 5 10 18 0 10 6 0 14 计划接收量 20 产品的毛需求表 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 5 10 18 0 10 6 0 14 计划接收量 20 现有库存 20 15 25 7 7 0 0 0 0 净需求量 3 6 14 计划订单入库 3 6 14 计划订单下达 3 6 14 直接批量法确定MRP计划 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 5 10 18 0 10 6 0 14 计划接收量 20 现有库存 20 15 25 7 7 12 6 6 7 净需求量 3 8 计划订单入库 15 15 计划订单下达 15 15 固定批量法确定MRP计划（LOT＝15） 示例六 A LT=0 B(2) LT=2 C(1) LT=3 据输入信息编制MRP 周期 1 2 3 4 5 6 7 8 项目A 10 10 10 10 10 10 10 10 项目A的主生产计划清单 周期 1 2 3 4 5 6 7 8 项目C 5 5 5 5 5 5 5 5 项目c的独立需求 项目 计划收到量（计划周期） 现有库存 已分配量 提前期 固定批量 1 2 3 4 5 6 7 8 B 40 65 2 40 C 30 30 3 30 BOM 库存信息 * 第4章 物料需求计划 案例研究 教学目标 本章内容 案例研究：Oracle公司的发展 1. Oracl