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Quarterly Quality Conference Quarterly Quality Conference Quarterly Quality Conference培训讲义 质量压倒一切 Quarterly Quality Conference Quarterly Quality Conference 1、来料质量控制 2、物料储存管控 3、生产现场控制 4、生产异常处理 5、生产直通率提升 6、PQC巡检 7、QA抽检 8、Weekly Manufacturing Report 质量压倒一切 生产排拉表 生产作业指导书(WI) 产品定点下拉 生产5S模块 不良品与良品摆放区分 质量看板 QC小组 重点工位作业注意卡 制定CTQ特性 零部件质量控制计划 IQC来料作业指导书 LQC不良品处理记录 过程质量控制计划 QA作业指导书 WMR 维修报表 LQC报表 * * Quarterly Quality Conference 品质保证中心 质量工程部 关注过程注重细节 3 1 来料质量控制 2 物料储存管控 3 3 生产现场控制 4 生产异常处理 3 7 QA抽检 PQC巡检 6 BACK 3 5 生产直通率提升 Weekly Manufacturing Report(WMR) 8 1、制定各自制零部件的关键质量特性（CTQ）和质量控制计划，指导自制件生产和品管检验；2、制定外购关键零部件关键质量特性(CTQ)和质量控制计划，并修订相关的来料检验作业指导书及培训检验人员；3、制定供应商扶持计划，针对来料质量差的供应商进行扶持；4、各零部件不可在生产线上进行挑选或加工使用，上拉生产物料必须全部合格；5、客户标准、要求导入各零部件来料作业指导书 BACK  1、制定关键零部件进出仓质量管控计划;2、制定各零部件仓库储存要求； 3、库存一年及以上零部件必须经品管、工程评估合格后方可使用； BACK  1、根据产品的实际特点、生产节拍，重新制定产品的生产排拉图，控制拉平衡； 2、根据产品的客户标准、规格书等文件，将客户要求加入生产线的各工序装配作业指导书中，并对操作工进行培训；3、对生产线的拉线重新进行规划，保证产品在生产时定点下拉，避免造成外观不良；4、生产现场5S持续改善；坚持5S日常化、制度化； 5、划分不良品摆放区域，区分零部件、半成品及成品的良品与不良品；6、员工操作必须与WI要求相一致； BACK 1、每日由车间主任主导，召集品管、工程对品质异常处理，并在下班之前对处理结果进行总结;2、QE、IE、产品工程师每日对生产LQC检验不良品的维修记录进行复核，找出造成不良的真正原因并制定改善措施；3、生产异常单项不良比率超过5%时应停拉整改后方可生产；4、每条生产线需建立质量看板，将LQC、QA、PSI数据、生产线质量异常显示在看板上，警示生产线人员控制产品质量； BACK 1、每日对LQC检验记录进行统计，由IE主导,召集IE、PE、QE等相关部门分别对排在前三位或严重的问题点进行分析改善，提升直通率；2、每条生产线培训一名全能工，避免员工离岗造成的拉不平衡、堆机等导致的产品质量问题；3、重点工位在作业台面增加作业注意卡，提示员工操作；4、重新设计维修报表及LQC报表，维修工必须如实记录不良品的维修情况，保证LQC记录与维修报表记录的一致性；  BACK 1、制定生产过程质量控制计划，将客户标准、检验要求等导入控制计划, PQC按控制计划要求对每个工序进行定时巡检；2、当PQC发现不良比率超过5%或出现功能性、安全性等生产线不可控的问题时应发出CAP通知相关技术部门（QE、IE、PE）分析改善且跟进、验证改善效果； BACK 1、将客户标准导入成品检验作业指导书，培训QA按作业指导书进行检验；  BACK 1、每周一需汇总前一周的生产状况数据并提交; 2、汇总数据包括：LQC检验问题，QA检验问题，客户验货问题， 型式测试问题，统一固定格式进行汇总；3、需对所有问题点进行原因分析、拟定预防措施、落实责任人；4、每周由品保中心组织对WMR问题点进行一次周会讨论； BACK  BACK  BACK  BACK 产品定点下拉 流水线规划  BACK 生产现场未出现过多物料堆积 清拉后物料转离生产线  BACK 良品摆放架 不良品摆放架  BACK 车间质量看板  BACK 各生产线前悬挂生产问题汇总表  BACK 重点工位作业台面作业注意卡  BACK 将零部件CTQ加入至作业指导书  BACK 将客户要求及平时所发生的问题点加入控制计划,形成图文并貌  BACK 将客户