AP1000核电厂蒸汽发生器制造难点及质量管理.docVIP

AP1000核电厂蒸汽发生器制造难点及质量管理 　　摘 要：AP1000蒸汽发生器是△125型，属于安全A级和抗震I类设备，设计寿命60年，西屋公司为了简化AP1000核电厂一回路设计及满足60年设计寿期要求，使得AP1000蒸汽发生器尺寸更大、重量更重，材料要求更高，设备制造更复杂。通过国内AP1000依托项目蒸汽发生器设备制造过程总结，简述AP1000蒸汽发生器设备制造难点，以及其制造过程中的质量控制，为后续AP1000相关设备制造提供参考。 　　关键词：AP1000；蒸汽发生器；制造难点；质量控制 　　1 概述 　　蒸汽发生器是压水堆核电厂的关键设备，是核电厂一、二回路进行热能转换、传递的热交换设备，其一次侧为一回路压力边界，在服役期间承受高温、高压、强放射性，二次侧为核蒸汽产生区，一、二回路及其介质之间由U型换热管和管板构成隔离层。AP1000蒸汽发生器属于核安全A级，抗震等级为I类，设计寿命为60年。由于其一次侧与二次侧的温度、压力、放射性的差异，蒸汽发生器的制造质量是极其重要的，直接影响到核电厂成套装备的整体水平、维护和长期运行可靠性。 　　2 结构特点和制造难点 　　AP1000蒸汽发生器主要由以下组件组成：下封头组件、管板组件和下筒体组件和上筒体组件及内件。采用倒U形管立式布置，自然循环，结构非常紧凑。 　　2.1 结构特点 　　2.1.1 为了减少在役检查工作量和检查人员受到的辐射剂量，AP1000蒸汽发生器水室封头和上部椭圆封头设计成一体化锻件，取消了水室封头与过渡段、椭圆封头与椭圆封头环之间的焊缝，使得上下封头锻件尺寸大、结构复杂、吨位重、材质的纯净度、致密度和各项理化性能指标要求非常高。 　　2.1.2 △125型蒸汽发生器的传热管采用了正三角形排列，这种排列比正方形排列更为紧凑，在管束区的单位体积内允许配置更大传热面积。 　　2.1.3 △125型蒸汽发生器的蒸汽干燥器采用了效率更高的双钩型波形板结构，从而将双层干燥器改为单层。这一技术改进减小了汽水分离装置所占的空间，在蒸汽发生器总面积不变的情况下增加了二次侧的水装量，并加宽了正常水位的控制带，有利于改善电厂瞬态运行特性。 　　2.1.4 采用了抗腐蚀性能优秀的镍?t铁合金（Inconel-690）热处理管作为U形传热管材料，并配有二次侧炉水全挥发处理制度，以减少传热管的腐蚀。 　　2.1.5 管板和传热管之间采用全深度、最小残余应力的液压胀接，以限制二次侧炉水侵入管板和传热管的间隙，从而防止间隙局部腐蚀的发生。 　　2.1.6 管束的直段采用三叶孔型支撑板，管束的下部取消了流量分配板。管束的U形段由防振支撑，以增加传热管的防振和耐损余量。 　　2.2 制造难点 　　AP1000蒸汽发生器结构复杂，成型尺寸较大，设备制造环节的组件较多，且一回路和二回路、承压件和内件之间的装备技术要求具有很大的差异。因此，设备制造涉及材料冶炼、焊接、热处理、机械加工、精细装配、无损检测、检验以及测量等专业技术，制造中的过程控制要求严格。 　　2.2.1 管板深孔加工难点：AP1000管板一次侧表面堆焊6.6mm厚的镍基合金材料，总厚度达到798mm，需在管板上钻20050个，节距为24.892±0.5mm三角形排列的管孔，管孔的直径17.73±0.05mm，同心度≤0.25mm，垂直度≤0.48mm，粗糙度Ra≤3.2Um。对比M310及其他机型蒸汽发生器管板，AP1000管板尺寸更大，厚度更厚。设计文件对孔径公差、节距公差、形位公差以及管孔光洁度提出了更高的要求。 　　2.2.2 镍基合金堆焊难点。AP1000管板一次侧与冷却剂接触的表面，采用690镍基合金堆焊三层，面积约12.4m2，厚度约10mm，机加到6.6mm公称厚度。由于管板堆焊面积大，且690镍基合金焊层与SA508Gr.3CL.2管板的线膨胀系数相差较大，在堆焊层产生较大的残余，导致融合线低合金钢母材侧易产生裂纹缺陷；同时由于镍基合金元素含量高，熔池流动性差，对杂质敏感性大，且堆焊层搭接处存在焊缝形状突变，导致该部位易产生夹渣。 　　2.2.3 下封头隔板焊接难点。隔板为厚度76.5mm的SB168 UNS N06690镍基合金板，采取双面坡口全焊透接头型式焊接到下封头内表面不锈钢对焊层上，焊缝长度约6.3m，如此大的焊接量产生的焊接收缩易使下封头产生较大的椭圆度，若焊接顺序不当隔板易产生较大的弯曲度。使后续下封头与管板间环焊缝及隔板与管板的短筋组对错边超差。所以隔板与下封头焊接的难点在于合理控制焊接收缩变形。 　　2.2.4 下封头与管板环焊缝局部热处理难点。U型管束组件端部装入管板管孔，管端局部点胀定位后焊接密封，焊接完成后沿管板全厚度进行液压胀接，胀接完成