浅谈铝合金轮毂镜面加工2.docVIP

浅谈汽车铝合金轮毂镜面车削加工 尹洪武 山东滨州盟威戴卡轮毂股份有限公司 【摘　要】随着现代汽车的发展，铝合金轮毂由于其重量轻、散热好、外观美观等诸多优点逐渐代替钢轮毂。铝合金轮毂在追求性能稳定和结构美观的同时，在轮毂表面处理上进行了改进，有传统的纯喷漆和电镀两种处理方法向多方面处理发展。进行铝合金轮毂轮辐正面镜面车削就是其中一种表面处理的方法。在进行过轮毂轮辐正面镜面处理的铝合金轮毂表面显微硬度提高20%以上，能大大提高铝合金轮毂的表面耐磨性和耐腐蚀性。并使铝合金轮毂的外观光亮如镜，更能体现汽车的高档次和汽车的整体美观性。本文针对高档汽车配备的镜面铝合金轮毂的车削方法及影响铝合金轮毂镜面效果的因素，进行了详细的阐述和分析。 【关键词】铝合金轮毂；表面处理；数控车床；车削；刀具；抹平；镜面；参数 一、概述 镜面就指使用耐用度高,刀尖极其锋利的金刚石刀具在高精度机床上进行微量切削,使工件达到非常高的光洁度。机械切削加工后，工件表面粗糙度Ra0.8um，能清晰倒影出物品影像的金属表面。 目前，铝合金轮毂的表面处理方法有四种，分别为电镀--铝合金轮毂表面镀铬；喷漆--铝合金轮毂表面喷各种颜色的漆；抛光--铝合金轮毂表面细磨，亮色；车镜面--铝合金轮毂正面通过精密的车床切削形成的镜面。 铝合金轮毂表面电镀方法处理的铝合金轮毂表面亮如镜子，装在高档汽车上绚丽无比，其主要流程为：除油→清洗→酸蚀→预镀锌→预镀暗镍→预镀两铜→清洗→活化→镍封→镀铬→清洗→吹积水→烘干。但这样的电镀工艺流程复杂并且由于使用强酸、强碱集氰化物、铬酐等有毒有害化学品，产生的废水成分复杂，对环境影响很大，并且不能单独只对铝合金轮毂的轮辐正面进行镀铬产生镜面效果，会逐步的被淘汰。 铝合金轮毂表面喷漆方法是铝合金轮毂最常用的表面处理方法，其主要流程：表面预处理→水分烘干→喷底粉→底粉固化→喷漆→喷漆固化→喷透明粉→透明粉固化。但轮毂表面亮度达不到表面镜面的效果。 铝合金轮毂表面抛光是使铝合金轮毂表产生镜面效果的另一种方法，采用手工方式进行。其主要流程：粗打磨→精打磨→粗抛光→精抛光→表面预处理→水分烘干→喷透明粉→透明粉固化。但是抛光效率非常低，且工人劳动强度大，表面质量取决于工人的手工技艺，大大的降低了镜面轮毂的表面质量。 车镜面是用高精度数控车床在特定的机床主轴转速和一定的切削参数及数控加工程序，利用天然金刚石刀具对铝合金轮毂的轮辐进行正面切削，进行切削后的轮辐表面亮度能达到镜面的效果。对铝合金轮毂轮辐正面镜面处理的工艺流程：表面预处理→水分烘干→喷底粉→底粉固化→喷漆→喷透明粉→透明粉固化→精车镜面→表面预处理→水分烘干→清喷透明粉→透明粉固化。 二、详细介绍 （一）铝合金轮毂轮辐镜面车削的方法及镜面车床 铝合金轮毂在进行轮辐镜面车削时必须使用装配精度非常高的数控专用车床。利用装配在车床主轴上的铝合金轮毂镜面专用夹具固定轮毂，使用天然金刚石刀具通过数控加工程序对铝合金轮毂的轮辐正面进行车削。在对轮毂进行车削时必须使用油雾冷却，以防止镜面划伤和影响镜面亮度。 在对铝合金轮毂进行镜面车削时，轮毂必须是先经过涂装的，轮毂表面涂装处理须进行过透明粉固化。原因是经过透明粉固化后的铝合金轮毂表面硬度较大，在进行粗加工时不容易被铝屑打伤漆面。由于采用铸造工艺制造，铝合金轮毂毛坯内部存在大量微细气孔，所以在进行镜面车削前，必须对铝合金轮毂轮辐正面进行抹平车削，经过抹平车削后，再进行镜面车削。镜面车削时要经过1次粗车车削、1次抹平车削、2次镜面车削，镜面每次车削时余量控制在0.01-0.015mm。 我公司铝合金轮毂车镜面专用数控车床的主轴应采用电主轴，电主轴的主要特点是：具有结构紧凑、机械效率高、噪声低、振动小和精度高等特点。主轴在制造工艺上要求很高,一般圆度在0.003mm左右,轴承选配成组再装配。旋转精度小于0.005mm，径向跳动小于0.001-0.002mm，轴向窜动小于0.001mm，转速须能达到在3000r/min。由于数控机床既要完成粗加工也要完成精加工，因此电主轴要有足够的静动刚度，以承受一定的切削负荷和保持高的回转精度。主轴的动态特性在很大程度上决定了加工质量和切削能力，当切削过程中出现较大的震动时，会使刀具出现较大的磨损和破损，也会增加主轴轴承所承受的动载荷，降低轴承的精度和寿命，同时也会影响铝合金轮毂镜面的加工精度和表面质量。因此主轴应具有较好的抗震性。电主轴的驱动方式是电机对主轴直接驱动，省去了传统的皮带、皮带轮、齿轮等一切中间传动环节。因为减少了中间传动环节的能力损失和动力传递不均匀。所以主轴在高速运转状态下，运行更平稳，解决了由于主轴震动引起的铝合金轮毂镜面光洁度不好，刀纹凌乱的现象。主轴的在高转速运动下会产生热量，所以有必要对主