基于回弹补偿的零件成形模具设计技术过程现状与实例.PDF

封面文章 COVER STORY 基于回弹补偿的零件成形模具 设计技术：过程、现状与实例* Springback Compensation-Based Part Die Design Technology: Process, Present Research and Case 西北工业大学陕西省数字化制造工程技术研究中心　　刘　闯　路骐安　杨忆湄　王俊彪 面向精确成形的零件成形模具设计的关键在于型 面回弹补偿，而型面回弹补偿技术的难点源于零件外形 面为不连续的双曲面，变形方向不唯一，结构要素之间 相互影响以及铝锂合金等新型轻质材料逐渐应用。 零件制造的本质是使设计的几 的突出问题包括3个方面，一是模具 何尺寸通过机床设备和工艺装备准 制造需严格按尺寸传递协调路线规 确地传递到实物工件上。钣金零件 定的先后次序进行，周期长；二是模 是飞机的主要结构件，构成飞机的气 具可复制性和协调性差，尤其在新 动外形和骨架，其制造的尺寸传递经 型号的研制过程中，靠试验的方法 刘　闯 历零件设计数据、形状控制数据、成 进行修模，返工现象更为明显，新型 　　西北工业大学机电学院副教授，博 士，主要从事数字化与智能制造技术研 形模具再到零件的过程，模具是零件 模具返修率达100%；三是尺寸传递 究，研究方向包括制造模型数字化定义、 形状控制数据的载体。随着制造技 环节多，成形模具外形误差往往达 制造知识重用、数字化设计制造系统集 术的发展，成形模具的依据从模拟量 0.2~0.3mm，局部甚至高达0.5mm，零 成，获得了国家自然科学基金、国防基础 到数字量不断衍变，制造效率和质量 件成形精度低。随着数字化技术的 科研等项目支持，多项研究成果已在飞 机制造企业中应用。 随之逐步提高。 发展应用，三维建模已成为设计中的 在模拟量尺寸传递体系中，飞机 基本选择，从飞机产品数字模型中提 产品信息以模线、样板、标准样件等 取零件三维模型，根据工艺要求建立 *　国家自然科学基金项目资助。 模拟量作为载体传递至模具，存在 工艺模型作为模具设计的依据，再进 34 航空制造技术·2014 年第 10 期 COVER STORY 封面文章 行成形模具制造，可以省掉用于移形 形模具；控制零件形状的工艺模型 工件可通过数字化测量，逆向建立工 的样板和标准工艺装备，提高了成形 是根据控形节点工件形状，考虑成形 件的数字模型，与设计零件数模进行 模具的制造准确度和加工效率，缩短 工艺因素而对回弹变形进行预测和 比对检测其成形准确度。 零件生产准备周期。然而，由于零件 补偿后生成的几何模型，目标在于高 在赋形后存在回弹变形，仅以设计模 效、精确制造工件。回弹是钣金零件 零件成形模具型面回弹补偿 型型面数字量传递到成形模具并不 成形的主要缺陷，回弹量取决于成形 技术研究现状 能实现高效、高精度制造，航空制造 工艺过程、成形模具等因素，通过对 国内外诸多企业和研究机构围 企业在工程实践中为了防止装配干 成形工艺过程的调整，虽然能在一定 绕飞机、汽车等产品零件精确成形技 涉仅在下陷区进行了加深。如果不 程度上减小回弹量，但是效率低且不 术的发展，对回弹补偿开展了大量研