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DF7G型内燃调机大修技术研究和优化改进 　　摘要：针对DF7G型机车在运用和大修中存在的问题，从部件可靠性改进、控制系统优化和检修方案方面进行了系统性改进，大幅提高了DF7G型机车的运用稳定性和检修后的安全可靠性。 　　关键词：DFDF7G型机车；检修规程；方案优化 　　前言 　　本文所述调车机车为青岛四方机车有限股份公司生产的DF7G型机车（包括后期戚墅堰机车有限公司生产），该车是一种交直流电传动内燃调车机车，适用于大、中型编组站的编组及调车作业。 　　东风7G型内燃机车是在东风5型机车的基础上进行了通用化、系列化、模块化、标准化的改进。机车装用12V240ZJ型柴油机，装车功率为2000kW，柴油机采用无级调速装置；主传动系统采用PLC恒功励磁及功调电阻原励磁两套励磁系统；机车辅助系统采用交流技术，冷却风扇、牵引电机通风机采用交流电机驱动；控制系统设有彩色液晶显示器，具有数据显示、故障诊断、检测、记录等功能。 　　1大修模式及内容 　　东方7G型内燃机车检修周期结构仍是按：大修（新造）――中修――大修模式执行，大修间隔周期年限为7――9年，与一般调车机车相当。 　　整个机车大修按系统分为：柴油机、辅助及预热装置、车体及转向架、制动机空气系统、电机电气、辅助传动装置、总装、负载试验及试运八个部分。 　　1.1柴油机部分 　　机车柴油机因使用年限较长，须整机下车解体，对机体、连接箱、稳压箱、机座支承、油底壳、曲轴箱防爆门、盘车机构、曲轴、轴瓦、联轴节、减震器、连杆、水套、、气缸盖及其附件、凸轮轴、齿轮传动装置及泵传动装置、机油系统、冷却水系统、燃油系统、中冷器、增压系统、各滤清器、调控系统等进行检修及试验，并更新橡胶减震元件、活塞组（活塞销除外）、气缸套、排气门导管、气门座、气门、增压器及各密封、橡胶件等。整机严格按照组装技术要求组装，并进行台性能试验，使各项参数满足设计要求。 　　1.2辅助及预热装置 　　整车辅助系统部分全部下车检修：油水管路按要求清洗，并随所在系统进行压力试验。对各齿轮油泵、预热锅炉装置、各滤清器、散热器、板式热交换器、燃油预热器、牵引电动机通风机、冷却风扇、膨胀水箱、燃油箱等部件进行检修试验。 　　1.3车体部分 　　对车体两端面、各室及底架清洗、除锈、涂防锈漆和表层漆，各立柱、牵引拉杆座、梁板裂纹焊修，对腐蚀部位进行挖补修复。调整车底架挠度，排障器、门、窗、顶盖、百叶窗、扶手、梯子、走板、司机室内装等须完好，安庄牢固可靠；车钩缓冲装置各部件解体探伤、检修，组装后各参数须符合设计要求。 　　1.4转向架部分 　　转向架全部解体，对构架、轴箱、油压减震器、轮对、旁承装配、电动机悬挂装置、齿轮箱、牵引装置、基础制动装置及手制动装置、轮缘润滑装置等分别进行检修、检测，并按组装要求组装。 　　1.5制动机空气系统 　　对制动系统空气压缩机、调压器、风源净化装置、制动机、风缸、各制动管路及接头阀门等部件分别解体检修，对相关部件按要求做好压力及密封试验。 　　1.6电机电气部分 　　1.6.1 对同步主发电机、牵引电动机、辅助交流发电机、冷却风扇电机、空压机电机及各小直流电机分别进行解体检修，按要求对各电机进行试验及检测，保证电机的各项性能满足要求。 　　1.6.2 各电器及电气线路按要求解体、检测检修，做好绝缘性能及耐压性能等相关试验，对微机系统及蓄电池进行更新。 　　1.7 辅助传动装置 　　对变速箱、万向轴进行解体检修，组装后分别进行运转性能试验及静平衡试验。更新变速箱个轴承及万向轴的十字节。 　　1.8 机车总装、负载试验及试运 　　按机车的总组装技术条件对机车进行组装，个组装参数满足设计要求。对组装后的机车分别进行负载试验、淋雨试验、厂线试验、正线试验，并记录试验数据，使之符合设计要求。 　　2大修优化改进项点 　　2.1电气系统方案优化 　　DF7G机车原设计方案中有四套电气方案，电气原理接线图分别为SFJ72-80-00-00ADY、SFJ72-80-00-00BDY、SFJ72-80-00-00CDY、SFJ72-80-00-00DDY，主要为后期机车对前期机车在功能优化方面进行的优化和简统。但是多方案的机车给机车的检修带来很大困难，且很多保护功能的缺失给机车的安全带来一定的隐患。因此在此次机车的厂修中，我们对机车的电气方案进行了简统，将原有的四套方案简并为两套方案，分别为SFJ72-80-00-00BDY和SFJ72-80-00-00DDY方案，并对辅助及柴油机系统进行了相应的改造，给机车的检修带来很大便利的同时也解决了早期方案中存在的隐患。 　　2.2机油系统方案优化 　　DF7G机车原设计滑油系统方案中无滑油滤清器压差表装置，因此