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工业硅生产能耗分析及节能方向和途径 　　【摘　要】工业硅生产行业是能耗大户，存在着巨大的节能潜力，对其进行节能降耗的技术改造和有效的制度管理具有积极的经济和环境效益。本文就工业硅生产过程中，能耗的产生进行分析，并对相应的节能降耗途径进行讨论，旨在为工业硅生产行业的节能减排工作提供参考依据。 　　【关键词】工业硅；节能；技术改造 　　0.前言 　　随着国家十二五发展规划的出台，对节能减排的重视提升到一个前所未有的高度。作为能耗大户的工业硅生产行业，开始受到越来越多的关注。仅计算一次能源消耗，工业硅生产的平均能耗就高达每吨13000kWh，其能耗成本就占总生产成本的60%以上[1]。有报道指出，全国工业硅企业现有600余家，共拥有每年200万吨的生产能力，而电炉总容量也超过了1000MVA。如果每吨工业硅节能1000kWh,全国每年可以节约60.2万吨标煤,减排368.4万吨CO2、1.4万吨SO2[2]。如此巨大的节能潜力，对进行其节能降耗的技术改造和有效的制度管理具有积极的经济和环境效益。本文就工业硅生产过程所造成的能耗进行分析，并在此基础上探讨相应的节能降耗途径，旨在为行业的节能减排工作提供理论依据和资料参考。 　　1.工业硅生产能耗分析 　　1.1工业硅生产的冶炼原理 　　工业硅生产是以硅矿石为原料，碳材料为还原剂在电炉容器中进行冶炼的。其反应实质是利用还原性碳与二氧化硅发生氧化还原反应对硅进行冶炼提纯，总反应式如下： 　　SiO2+2C=Si+2CO 　　此公式是用来计算和控制正常熔炼过程的理论基础。但是，实际反应过程却要复杂许多： 　　（1）SiO2+C=SiO+CO（2）SiO2+2SiC=3SiO+2CO（3）SiO2+Si=2SiO（4）SiO+2C=SiC+CO（5）SiC+SiO=2Si+CO 　　根据多年来各方面的经验和研究成果发现，由于反应过程中SiO和SiC等不同性质的杂质大量生成，使得冶炼工艺的要求高，冶炼过程耗能大。高温状态下，SiO呈气态存在，如果处理不当极易从炉内挥发逸出，造成物料损失，降低硅的回收率，还会带走热能，导致能效降低。而SiC的熔点高，导电性强，如不及时清理，在炉内持续积存，会导致炉况恶化，能耗增加。 　　1.2工业硅生产的能耗过程 　　冶炼过程是采用闷烧和定期集中加料的操作方法进行的。其中将电能转变为热能的过程主要有电阻热和电弧热两种形式。无论哪种产热形式，能耗都经过了产热过程和传热过程。其中，不同的产热机理会导致能耗的不同。由电极-炉料产生的电阻热，其产生过程会消耗电极，并且炉料的性质对电阻热的消耗起到很大的影响，当电导率较低的炉料投入反应器时，产生的电阻热较高，炉料会过早熔化而导致炉内环境的变化，主要表现为料面温度升高，对歧化反应产生影响。同时，电弧热降低，坩埚内反应温度不能满足Si的有效生成。对于传热过程中的能耗主要是通过炉气来承载和耗损的。炉气主要在坩埚区获得热量，由于坩埚区电流密度大，使得气体电离，炉气获得高热，大量物质蒸发，炉内压力增大。一方面使用密闭性不佳的矮烟罩类反应装置，在正常生产中就容易由于气体泄漏而损失热能；另一方面，即使使用密闭化的新型电炉，在其强制沉料过程中仍会导致高热气体逸出，从而使得能源损失，能耗增加。 　　2.工业硅生产节能途径 　　影响工业硅生产能耗的因素有很多，其中原料品质、电炉炉型和管理制度是相对比较重要的三个方面。 　　2.1原料精化 　　工业硅生产工艺对原料的要求较为严格，具体有三点基本要求：（1）炉料的化学成分符合工艺要求。（2）炉料具有适合的粒度和良好的热稳定性。（3）为保证电极的深入，炉料须具有较高的比电阻。实践证明,原料精化是工业硅生产的基础,原料的适合与否与产品的单位能耗息息相关。所以，为了实现能耗的降低，精化原料是实用且高效的措施之一。 　　工业硅生产工艺对硅石含量的要求较高。其中冶金用硅矿石的含量要求为：SiO2不少于99%，Fe2O3不高于0.2%，Al2O3不高于0.3%，CaO不高于0.2%。而电子化工用料的要求更高，其中Fe2O3不高于0.15%，Al2O3不高于0.2%，CaO不高于0.15%[3]。除了对含量的要求外，对硅矿石洁净情况还需要特别关注，掺入过多的杂质会导致产品纯度差，产生的炉渣多，产量低，从而导致能耗增加。在投料之前对硅矿石进行筛选并清洁，可以有效提高能源的利用率。 　　除硅矿石之外，还原剂也是投料的重要组成部分。工业硅使用的碳质还原剂往往含有一定量的灰分，与硅矿石中的杂质一样，也会导致炉渣量增大耗能提高。而且更重要的是，所选还原剂的还原能力会直接影响硅石中Si元素的有效提纯，所以还原剂必须符合相应的技术指标：高比阻，高导热率，还原性能优良等。还原剂作为电炉炉料的主要导体，可以通过提高插入深度,来