火电厂烟气脱硫工艺设计设计技术参数.pptxVIP

火 电 厂实 景;火电厂全景;世界FGD技术构成;火电厂烟气脱硫工艺设计;典型工艺;吸收剂设计技术参数;序 号;石膏品质设计技术参数 ; 设置的氧化空气空压机 (1用1备)安装在风机房内，用以向吸收塔浆池提供足够的氧气，以便于石膏的形成（即从亚硫酸钙进一步氧化成硫酸钙） ;石灰石制备系统设计;吸收氧化系统;填料塔 填料塔由日本三菱重工开发，采用塑料隔栅作填料，相对延长了气液两相的接触时间，从而保证较高的脱硫率。隔栅填料塔为顺流或逆流，顺流时的空塔气速约4～5米/秒，与逆流塔相比结构紧凑。压降因隔栅填充高度而异。;折流板除雾器 折流板除雾器是利用液滴与某种固体表面相撞击而将液滴凝聚并捕集的，气体通过曲折的挡板，流线多次偏转，液滴则由于惯性而撞击挡板被捕集下来。通常，折流板除雾器中两板之间的距离为20～30mm，对于垂直安置，气体平均流速为2～3m/s；对于水平放置，气体流速一般为6～10m/s。气体流速过高会引起二次夹带。;喷射鼓泡塔 是千代田公司研制的，又称CT-121。烟气通过喷射分配器以一定的压力进入吸收液，形成一定高度的喷射气泡层，可省去再循环泵和喷淋装置。净化后的烟气经上升管进入混合室，除雾后排放。特点：可在低pH下运行，一般为3.5～4.5，生成的石膏晶体颗粒大，易于脱水；脱硫率的高低与系统的压降有关，可通过增大喷射管的浸没深度来提高压降，提高脱硫率。;氧化槽 氧化槽的功能是接收和储存石灰石，溶解石灰石，鼓风氧化CaSO3，结晶生成石膏。早期的湿法脱硫几乎都是在脱硫塔外另设氧化塔，由脱硫塔排出的浆液再被引入专门的压力氧化槽中，并添加硫酸，在pH为3～4的条件下鼓风氧化。这种工艺易发生结垢和阻塞问题。随着工艺的发展，将氧化系统组合在塔底的浆池内，利用大容积浆液完成石膏的结晶过程，就地氧化。循环的石灰石在氧化槽内设计停留时间一般为4～8min，与石灰石的反应性能有关。;烟气再热系统;烟气再热器型式的选择（一) 目前大量在FGD系统中使用的烟气再热器有二种：回转式GGH和管式WMH（水媒体加热器）。这两种烟气再热器各有优缺点。 漏风 管式加热器是通过焊接进行密封的，没有漏风；回转式则漏风。一般在不采用低泄漏装置的GGH中，漏风量在1.5％～3％，而采用低泄漏密封装置后，漏风量在0.5％左右，目前国内外FG D系统一般要求在1％左右。 漏风的产生，要求脱硫塔的脱硫效率相应提高，以保证整个FGD系统的脱硫效率满足要求。 回转式烟气加热器的漏风是绝对的，但管式加热器的不漏却是相对有时段的。在运行一段时间后，由于焊缝的裂缝和冷端的腐蚀，也会产生漏风，而且一旦漏风发生，很难消除，只能堵管或换管。 占地和重量 对小型机组来讲，二者差不多，但对大型机组而言，回转式烟气加热器比管式烟气加热器重量要小很多，占地也小，这样，对于加热器的基础和支撑结构，也有较大差别。通常，管式加热器分为二部分，加热部分和放热部分，媒体走管侧，烟气走壳侧，由于烟气流速和加热器阻力的限制，一般体积较为庞大。加热部分和放热部分都较大，占地约为回转式的2倍以上。;烟气再热器型式的选择（二) 阻力 通常，管式换热气的阻力大于回转式换热气。 回转式换热器可以通过选择大尺寸换热器来达到进一步降低阻力的目的。而管式换热气本身的尺寸就已经远大于回转式换热器，进一步降低阻力的成本会非常之高。管式换热气的烟气内部流通方式也比回转式换热器要复杂的多。 清洗 相对回转式换热器而言，管式换热器一旦发生冷端堵灰或腐蚀很难处理。除非进行拆除更换。 对回转式换热器而言，可通过配备有效的吹灰器进行压缩空气吹灰及水冲洗。既使发生冷端堵灰或腐蚀，也可通过更换冷端换热面进行消除。回转式换热器还可通过其它方式解决上述问题。 安装与维修 管式加热器工厂化程度较高，现场安装工作量较小，回转式加热器虽然是模块式计，结构紧凑，但现场安装工作量较大，时间较长。 在正常维修方面，管式加热器维修量较回转式小。但如果管式加热器一旦出现堵灰或腐蚀漏管，则维修工作量较大。;烟气再热器型式的选择（三) 对于脱硫装置 在脱硫装置中，由于烟气的温度低于露点温度，而且含有大量的水分，防止低温腐蚀就非常关键。由于本身特点的限制，管式换热器存在低温死角，其发生低温腐蚀的可能性和速度大于回转式换热器。 材料 管式换热器全部为焊接结构，其材料的选择有很大的限制性，管子一般选择耐腐蚀钢材，增加了成本。而回转式换热器则可在较大范围内选择更为有效的防腐材料，如传热元件采用镀搪瓷技术等。所以，推荐使用回转式烟气加热器。;烟气换热器(GGH) GGH 选用回转再生式烟气换热器,涂搪瓷换热元件选用先进波形和