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浅谈机床渗碳件渗层深度和性能 前言 　　在机床零件中，渗碳件占有相当的比例，特别是齿轮、轴、套类等零件。渗碳质量直接影响机床的精度和寿命，而渗层的表层碳含量，渗层深度，渗碳淬火回火后的硬度以及表层与心部组织，则是衡量渗碳件性能的重要指标。根据这些指标的测定，选出最合适的渗层深度，最优化的工艺。 备料及制样 　　2.1制样分组 　　 根据我厂具体情况，本试验选钢为20Cr。20Cr钢的化学成分（W%）及Ac1，Ac3（℃）：C（0.17-0.24）Si（0.17-0.37）Mn（0.5-0.8）Cr（0.7-1.00），Ac1（766）、Ac3（838）。 　　 经过对渗碳件渗层深度要求的统计，筛选出具有代表性的三个渗层范围，并将试样分组，编号分别为A、B、C。A组：渗层深度为0.6-0.8mm，B组：渗层深度为0.9-1.3mm，C组：渗层深度为1.3-1.7mm。 　　2.2试样种类尺寸及数量，并打上相应编号 　　金相试样：φ12X30 每样号3件，共9件 　　硬度试样：φ20X12 每样号3件，共9件 　　冲击试样：10X10X55 每样号3件，共9件 　　3.热处理阶段 　　3.1渗碳工艺 　　 由于碳在铁素体中的溶解度较小，而在奥氏体中的溶解度较大，所以渗碳必须在Ac3以上的温度，使钢在奥氏体状态下进行。渗碳温度越高，渗碳层越深。但过高的渗碳温度将导致晶粒粗化，表层碳浓度过高而形成网状碳化物，并在淬火后形成大量残余奥氏体，增加了淬火后的变形、开裂倾向。因此，选择适合的渗碳温度尤为重要。选择渗碳温度为920℃。根据A、B、C的三个渗层深度，渗剂为煤油，渗碳时间分别为3-5h;5-8h;8-11h。渗碳工艺如下： 　　组别A，渗碳温度920℃，时间3h，炉冷至840℃坑冷。 　　组别B，渗碳温度920℃，时间7h，炉冷至840℃坑冷。 　　组别C，渗碳温度920℃，时间10h，炉冷至840℃坑冷。 　　3.2淬火、回火工艺 　　为使渗碳件具有表面高硬度，高耐磨性和良好的心部韧性，渗碳件在渗碳后必须进行恰当的淬火、回火才能达到要求。淬火工艺（中温盐浴炉加热800-830℃，淬火保温时间9-11分钟，油中冷却）。回火工艺（电炉加热160-180℃， 90-120分钟保温，空冷）。 　　4.试验内容和方法 渗层深度：利用金相试样来测量，取三组的平均值。 渗碳层总深度δ总=过共析层δ过+共析层δ共+50%过渡区δ半。 表面硬度：用洛氏硬度计，取三组的平均值。 组织：心部晶粒度等级。 冲击韧性：冲击试验，取三组的平均值。 　　5.试验结果 表1 试验结果（） 　　A 　　B 　　C 　　渗层深度 　　（mm） 　　б总 　　б过 　　б过 　　б半 　　б总 　　б过 　　б过 　　б半 　　б总 　　б过 　　б过 　　б半 　　0.60 　　― 　　0.32 　　0.28 　　0.94 　　0.33 　　0.28 　　0.33 　　1.28 　　0.34 　　0.59 　　0.35 　　表层碳浓度 　　0.8% 　　1.0% 　　1.05% 　　表层硬度 　　63.5 HRC 　　64 HRC 　　64 HRC 　　心部组织 　　过渡区粗大 　　过渡区粗大 　　过渡粗大 　　冲击韧性 　　16.5 　　12.2 　　9.6 　　6.渗碳基本原理及过程 　　渗碳基本原理及过程如下： （1）渗剂中的反应 　　①是由介质（甲醇、煤油、异丙醇）分解出活性原子。如分解产生的一氧化碳和甲烷分解出活性碳原子：CO―CO2+[C] CH4 ―2H2+[C] 　　②是活性碳原子被工件表面吸收。 　　③是被吸收碳原子向工件内部扩散。 （2）渗剂中的扩散。渗剂向零件表面扩散，然后相界面反应产物从界面逸散。 　　 （3）相界面反应。入元素的活性原子或分子吸附在零件表面并发生反应，如：2CO+Fe?Fe【C】+ CO2。吸附的【C】可进一步进入到铁的晶格中。 　　（4）金属中的扩散。由于表面-心部浓度梯度而使碳原子从零件表面向内部扩散。 　　（5）金属中的反应。奥氏体中碳浓度升高，二次Fe3 C的析出（冷却时）。 　　7.结果分析 　　由试验得出，渗碳时间分别为3h、7h、10h，渗层深度分别为0.6mm、0.94mm、1.28mm。深层深度随渗碳时间的延长而呈增加的趋势。从7小时延长到10小时时，表层碳含量仅仅变化了0.05mm，而不是3小时到7小时的0.2mm。 　　渗碳件淬火后的硬度即淬火马氏体的硬度，其取决于渗碳件的表层碳含量。因此，当表面碳浓度变化不大时，渗碳件淬火后的硬度也无明