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铸造成型缺陷有限元分析和解决 　　中图分类号： TG2 文献标识码： A 　　1、绪论 　　1．1前言 　　铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重。铸造工艺可分为重力铸造、压力铸造和砂型铸造。 　　但是，当遇到某些结构较为复杂、壁厚不均匀的铸件，在铸造的过程中很容易出现各种铸造缺陷。常见的铸造缺陷有缩孔、缩松、夹渣、气孔及裂纹等，严重时会影响铸件质量，降低强度、刚度甚至造成废品。而常规的强度分析对象是理想的零件结构，未考虑零件制造过程产生的缺陷，对于此类零件，如何确定结构缺陷部位的应力应变分布，对零件的整体的危险截面、强度与刚度影响，带有铸造缺陷的零件是否可以继续使用等问题，都是需要设计与分析人员在产品设计与开发阶段去解决的。 　　铸造过程计算机模拟与仿真是铸造学科发展的前沿领域。铸造过程的数值模拟可以帮助工程技术人员预测铸件缺陷。确保铸件质量，降低生产成本。常用的铸造缺陷分析软件有Procast、 　　Anycasting等。 　　 　　2、铸件有限元缺陷分析 　　 2.1有限元法和有限单元的概念 　　 有限元法又称有限单元法，是结构分析的一种数值计算方法，它随着计算机的发展而应运而生，并得到了广泛应用，目前已成为工程数值分析的有力工具。在实际工程应用中，我们首先把CAD模型分割成有限个实体单元或者壳单元。一般作为实体单元所适合的结构，是具有三维形状变化的物体，棒状、平板状的物体一般划分为壳体单元。 　　2.2有限元分析铸件缺陷和优化结构的一般流程 　　（1）铸件在设计过程中所建立的三维模型，通过格式的转换可以成为有限元分析的模型。 　　（2）有限元网格划分：有限元网格划分是进行有限元优化分析至关重要的一步，有限元分析的精度和效率与网格单元的密度和几何形状有着密切的关系，并且有限元网格划分的好坏，对后续数值计算结果的精确性有着直接的影响。一般情况下，结构的复杂和需要进行优化设计的构件，对其采用实体单元网格划分，同时，在非干涉和装配部位进行必要的材料填充；另外，对分析过程中涉及到的简化梁等结构，宜采用壳单元的划分方式。 　　MeshCAST对输入的模型或网格文件进行剖分，最终产生四面体网格，生成mesh文件，文件中包含节点数量、单元数量、材料数量等信息。 　　（3）确定边界约束条件 　　有限元计算，归结为一句话就是解微分方程。而解方程要有定解，就一定要引入条件，这些附加条件称为定解条件。包括被分析零件所受的力、力矩、载荷、冲击、震动，与其他相关零件的连接方式和受到的各种约束等等。用PreCAST分配材料、设定界面条件、边界条件、初始条件、模拟参数， 生成dat文件。 　　材料属性及性能参数：包括材料的杨氏模量、泊松比、密度、屈服强度和抗拉强度等。 　　（4）运行ProCAST对铸造过程模拟分析计算，生成unf文件。ViewCAST显示铸造过程模拟分析结果。PostCAST对铸造过程模拟分析结果进行后处理。通过对充型流动及凝固模拟结果的分析可以发现铸件所存在的卷气、裂纹、缩松、缩孔、夹渣等缺陷。 　　（5）铸造工艺和模具的优化流程： 　　铸造工艺方面可以通过修改浇注系统、补缩系统和铸件的结构，实现初始温度场的温度分布均匀，凝固过程液体收缩的平衡性，以消除裂纹、卷气和缩孔等缺陷。 　　消除热节、降低缩孔缺陷和改善充型避免卷气是模具具改进的方向。 　　第一，可以采取方法加厚冒口保温层厚度、延长冒口内金属液的凝固时间，也就是增加冒口对热节的补缩时间。进一步采取增大冒口和补缩通道的体积。 　　第二，采取加内冷铁的方式进行补缩。使用与铸件相同材质的圆柱形棒，放置在铸件易产生缩松和缩孔的热节部位的中心位置，目的是加快热节部位的冷却。 　　第三，通过零件设计更改对铸件的倒角进行了修改，由于倒角Ｒ的改进，有利于液流比较顺畅地填充，减少卷气的发生。 　　第四，修改浇注系统，实现初始温度场的温度分布均匀，凝固过程液体收缩的平衡性，以消除裂纹缺陷。 　　第五，对流道及冷却管路进行了改进。在厚壁对应模具处设置了点冷。在凝固方面，在动模和静模上设计了点冷水管，而且都设计在热节正上方和正下方，尽量靠近铸件的厚壁部分，优化冷却效果。在充型方面，将流道浇口延伸到厚壁部分的位置，使金属液较早的填充。 　　 　　 　　3、铸件缺陷分析与解决实例 　　下面以一个高锰钢铸件为实例，说明用铸造分析软件分析铸件缺陷，并针对缺陷制定相应的解决方案，对浇注系统、补缩系统和铸件结构进行优化修改，最终减少和避免缺陷发生的过程。 　　该铸件的铸造初始工艺使用冒口加保温套