第10章 胶料的混炼.pptVIP

第七章 胶料的混炼 第10章 混炼工艺 一、本章基本要求 1、了解混炼的目的和要求 2、了解配合剂的加工与准备 3、理解混炼胶的结构特点和混炼原理 4、掌握混炼过程、混炼方法和影响因素 二、本章主要内容 §1 混炼前的准备 §2 混炼工艺 §3 混炼胶的质量检查 §4 各种橡胶的混炼特性 §5 混炼理论 §1 混炼前的准备 一．原材料与配合剂的质量检验 纯度、粒度及分布、机械杂质、灰分及挥发分含量、酸碱度等。 生胶一般检验化学成分、门尼粘度及物理机械性能。 二．配合剂的补充加工 1.粉碎：块状或粗粒状配合剂； 脆性物料用锤式粉碎机； 蜡状物料用刨片机； 2.干燥：除去水分或低挥发性物，防止结团 或起泡。干燥室、真空干燥箱等; 3.熔化与过滤及加温：易熔物料除去机械杂 质。用筛网在融化后进行; 4.筛选：震动筛、鼓式筛选机等。 三．油膏和母炼胶的制造 油膏：为了使配合剂易于在胶料中混合分散， 减少飞扬损失 造成环境污染，保证胶料的混炼质量，将某些配合、 促进剂等事先以较大比例与液体软化剂混合制成膏状 混合物。 母炼胶：将在通常混炼条件下短时间内难以混合均匀且混炼 生热量多，能耗较大的某些配合剂以较大的比例事先 与生胶单独混合制成组分比较简单的混合物料。 最常见的有促进剂母胶、炭黑母胶、化学塑解剂母胶。 炭黑母炼胶中炭黑的最大填充量由炭黑的DBP吸油值决定。 DBP值越高，炭黑的最大填充量越低。 四．称量配合 1、要求称量配合操作做到： 精密、准确、不漏、不错。 2、称量配合的操作方式有两种： （1）手工操作； （2）机械化自动称量配合。 五．常见配合剂的混炼特性 1.硫黄：熔点低，应在混炼的最后阶段在开炼机上 100℃以下加；不能与促进剂一起加。 2.促进剂：一般制成油膏或母炼胶使用。在混炼初期加， 也可在最后加，要与硫黄分开加。 3.防老剂：常在初期加入，防止橡胶老化或产生凝胶。 4.补强填充剂：量大，分批加；避免与软化剂同时加入。 5.软化剂：一般先加炭黑后加油，而且两者要分开加。 六．加料顺序及制定原则 1．加料顺序遵循的一般原则： a.用量少，作用大的先加 （促进剂、活化剂）； b.在胶料中难分散的先加,如氧化锌,固体古马隆； c.临界温度低，化学活性大，对温度敏感的应在混炼 降温后加（硫黄）； d.硫黄与促进剂分开加； e.软化剂与补强填充剂分开加。 2.一般加料顺序： 生胶或塑炼胶 ＋ 固体软化剂 ＋ 促进剂、活性剂、防老剂、防焦剂 ＋ 补强填充剂 ＋ 液体软化剂 ＋ 硫黄 ＋ 超速促进剂? 3.特殊情况： 硬质胶（硫黄30～50份）先加硫黄后加促进剂； 海绵胶：软化剂用量多，先加一部分，或放在最后加； 内胎胶：滤胶后再加硫黄。 四种包辊状态: 1.橡胶不易进入辊缝； 2.紧包前辊； 3.脱辊成袋囊状； 4.呈粘流态包辊. 2.开炼机混炼的影响因素 二．密炼机混炼工艺 优点： 容量大，时间短，效率高；投料、捏炼、加压和排料操 作易于机械化、自动化，劳动强度低，操作安全性大， 配合剂损失、粉尘飞扬状况得到改善，胶料质量和环境 卫生条件好。 缺点： 混炼时温度较高，对温度敏感的胶料易发生焦烧，需要 对排胶进行补充加工。 一段混炼法： 适用：粘度低、填充量少、生热低的胶料，如以NR为主的胶料。 优点：胶料管理方便，节省停放面积。 缺点：可塑度低，不易分散均匀，混炼周期长，易焦烧和过炼。 方法：传统一段混炼法：按顺