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采油工程系统效率提升现状分析和对策 　　油田开采是一个庞大而复杂的系统工程，工程技术管理工作技术面广、综合性强、联系现场密切，能够直观反映生产现场运行情况，提高工程技术管理水平是采油系统生产的重要保障。孤岛采油厂孤二油藏经营管理区经过三十多年的开采，油井检泵周期450天左右，系统效率在28%左右浮动，如何有效延长检泵周期、提升系统效率，是今后提高工程技术管理水平的一个有效切入点。 　　一、现状分析： 　　机采系统效率作为反映抽油机及井下设备采液效率的指标，也是反映机械采油管理水平的一项综合性指标。影响系统效率的因素有很多，管理区实施了节点控制管理法，对影响系统效率的因素逐一优化，有效提高系统效率。2012年系统效率测试井数154口，可对比井数110口，系统效率为26.2%，吨液耗电4.25kwh/吨，系统效率低、吨液耗电分布不平衡，有35口井存在着严重的系统效率低下，能耗高的现象。目前系统效率运行存在着以下几点主要问题： 　　1、电机方面：电机功率不匹配的现象存在较严重，目前电机负载率低的可以调整为低功率的电机共计66台，其中18.5千瓦电机12台，22千瓦电机25台，30千瓦电机29台。所以合理的选择电机、提高电机的负载率是今后工作的重点。 　　2、平衡方面：目前抽油机平衡仍然使用电流平衡法进行调整，而功率法是最能真实的判断平衡状态的一种方法，因此目前许多油井存在着假平衡现象，即电流法平衡而功率法不平衡。 　　3、泵效方面：目前管理区泵效低于经济泵效30%的油井有62口，其中最主要的原因是地层供液差、工作制度偏大。 　　4、沉没度方面：目前管理区油井沉没度不在合理范围内还比较多。￠56mm以下泵径井的沉没度低于经济沉没度（200-400米）的有22口，高于经济沉没度的有35口，沉没度过小，泵效低，液量少，系统效率低；沉没度过大，由于抽油杆重量增加造成抽油机悬点载荷增加，能耗增加，系统效率也低。 　　针对以上存在问题，为提高机采系统效率，实现节能降耗，管理区以地下井筒分析、地面工程管理为基础，每个节点又划分为若干细节点，进行逐一控制，精细油水井监测、调整、维护治理工作，进一步提高机采系统效率，促进了油水井整体管理指标的提升。 　　二、主要对策 　　对策一：合理选择电机大小 　　电动机是抽油机井的主要动力设备，机采系统的耗电量最终也体现在电动机耗电上。因此电机大小与油井负荷是否匹配严重影响着整个系统的效率。当电机负载率低于20%时，随着负载率的提高，电机运行效率上升幅度较大，当电机负载率高于20%时，随着负载率的提高，电机运行效率上升缓慢，当电机负载率高于40%时，随着负载率的提高，电机运行效率基本稳定在90%。根据抽油机电机的运行工况特点，管理区确定20%为抽油机电机经济运行负载率。为了对现场的换电机工作进行指导，管理区通过试验、摸索，即根据光杆功率合理选择抽油机电机额定功率，对负载率低的电机进行“大调小”，可以达到提高抽油机电机负载率，实现节能的目的。2013年，普通电机负载率低于20%的油井进行了调整电机10台，平均负载率提高5.5%，平均单井节电率23.9%。 　　对策二：优化管杆泵设计组合 　　管理区存在一定比例的沉没度不合理油井，部分油井无对应注水井、地层能量不足导致严重供液不足、沉没度过小；而地层能量充足、供液良好的部分油井沉没度又过大，这都使得系统效率处在较低水平。 　　一是优化关键参数。为保持抽油机井举升系统高效节能工作，随着开发的深入，必须针对油藏产能、生产水平、地面地下等生产参数的变化，对生产井进行随时的地面与地下参数设计优化，改变抽汲参数和机杆泵组合。管理区充分结合油井实际生产水平的变化，从而优选机杆泵和抽汲参数组合。参数优化的目标值有两个，一个是系统效率，一个是产油量。而优化的目的就是找到系统效率与产油量的最佳协调点。首先管理区将影响机杆泵系统优化的主要节点列表，同时，对各相关因素给出最高评分，根据评分结果，选出最关键的因素，管理区选出了下泵深度、抽及参数优选、泵径三个最关键的主要因素。 　　二是建立优化模型。管理区根据关键因素构建了抽油机井优化模型。如 　　根据“PEOffice优化软件”与“抽油井能耗管理优化模型及流图”，管理区对抽油机井地面地下生产参数进行分析计算，结合油井的实际生产状况，以能耗最低为出发点，对每口抽油机井冲程、冲次、泵径和泵深进行优化，对抽油杆、管、泵等井下工具进行优选，使其达到最佳组合，从而大幅度提高抽油机井的系统效率，达到节能降耗、提高经济效益的目的。 　　2013年，利用此软件参数优化56口，平均泵效提高12.1%，平均单井日节电21.7千瓦时，平均系统效率上升5.0%，百米吨液耗电降低0.44千瓦时，生产状况明显改善，沉没度趋于合理，泵