卧式加工中心工件坐标系自动补偿的研究.docVIP

卧式加工中心工件坐标系自动补偿的研究 . 智能控制技术?J犬和卧式加ll1心尘坐墨丝型45 卧式加工中心工件坐标系自动补偿的研究 肖庆和 (rlI1l昵l械系,河f1}fjlI5卅I450007) 摘要:通过分析卧式加工中心机床坐标系与工件坐标系,工作台旋转中心之间的关系,并利用 FANUC系统中的宏指令及参变量,开发数控系统功能实现卧式加工中心机床在零件加工过程 中,工作台任意角度旋转后,工件坐标系原点得到自动补偿与设定. 关键词:工件坐标系;自动补偿;FANU(;宏功能 中图分类号:TG659文献标识码:A文章编号:1672—1616(2006)07—0045一O4 数控卧式加工中心机床在加工零件时,由于零 件加【部位的需要,通常要求]:作台能旋转任意角 度.当.】件坐标系原点与工作台的旋转中心重合 时j作台的旋转不会绐加工过程带来影响.但由 于L什坐标系原点的选择是根据零件结构的特点, 编程的需要确定的,通常被加J零件尤法.Y:.i_-I2作 台的旋转中心重合,工件坐标系原点的位置随着工 作台的旋转,在机床坐标系中发生变化.因此,要 重新设定工件坐标系原点的位置.在实际生产中 通常的做法是,借助于计算机,根据旋转角度计算 出工件坐标系原点的变化量,在初始工件坐标系原 点设定值的基础上进行补偿计算,然后人工设定新 的t件坐标系原点的位置.这种人工补偿计算,设 定的方法效率低,且容易出现错误.能否找到一种 方法,尽量减少人为干预,由系统根据初始工件坐 标系原点设定值及工作台旋转角度,自动进行补偿 计算并设定新的工件坐标系原点的位置,达到开发 数控系统功能的目的. l工件坐标系原点与工作台旋转中 心的关系 当工件随夹具在工作台上安装后,初始工件坐 标系原点经测量,设定后,在机床坐标系中即被确 定.工件坐标系原点与工作台旋转中心的关系如 图l所示. 图中#110,#111表示工作台旋转中心O在 机床坐标系中的坐标X,Z值(机床安装,调试后的 定值).#101,#103为初始工件坐标系原点A的 _-——一 刁03)/一 ,fIz～ . 0 \,机}未 一\一90,三\ 卜\,4 , \ \{=J【J木f,】乐_ |!\ \.7\0,\,,, n,\ ,f系点4 27(迥1()71 剧1工件坐标系原点与工作台 旋转中心关系图 测量设定值x,z.由上述已知条件即可以确定A 点相对于1二作台旋转中心0的增量值AE,OE,根 据几何父算出A点的旋转半径OA及初始角 .工作f=【JJL转后,初始工件坐标系原点A旋转到 新点B的位置.如果能计算出新点B相对于工作台 旋转中心的增量值lib,OH,就可以在初始工件坐 标系原点A的基础上进行补偿,确定新的工件坐 标系原点B的坐标值.#106,#107表示B点的 X,Z坐标. 2初始工件坐标系所在象限的确定 工件随夹具在机床工作台上定位,夹紧,具体 位置的确定是根据零件的结构,加工的需要任意确 鱼一一一:一一一Q鱼笙垒国制造业信息化第35卷第7期—————————————————————————————————————————二——二二—严二..…卜1』,I…,yJ 化位置,首先就要确定初始工件坐标系原点在机床 工作台上的位置.在机床坐标系中,将工作台划分 为4个象限,如图2所示. 经分析可得出结论,初始工件坐标系原点A 【作台 图2工作台象限划分图 在工作台上的位置可分为9种情况.可分别位于IF[#1LT1]CA)TO3000判断工件初始工件坐标 第一至第四象限中,位于四象限坐标轴上,或与工系设定地址 作台旋转中心重合.IF[#1GT60]了I3000 在宏程序设计中,由数控系统根据初始工件坐IF[#1EQ49]GOTO3000 标系原点设定值,自动对上述9种情况进行判断,IF[#1EC150]G0T03000 确定初始工件坐标系原点在机床工作台上的位置.IF[#1EC151]GOTO3000 它是计算变化后工件坐标系原点的增量坐标值,并IF[#1EC152]aTo3000 进行补偿的基准位置.IF[#1EQ53IGOTO3000 IFf#lLE48]G0T020 3自动补偿宏程序设计 操作人员测出工件初始工件坐标系原点A的 坐标值,可任意在G54～G59或G54.1P1～P48中 设定.运行自动补偿程序取出A点坐标值,判断 A点在机床工作台上的初始位置,计算A点相对 工作台旋转中心的增量值,A点的旋转半径及初始 角度a. 当工作台旋转角度为B时,则计算出新坐标 系原点的绝对旋转角度为(B+口),并算出相对工 作台旋转中心的增量值,经补偿计算后,由数控系 统自动完成新坐标系原点B的设定.采用 FANUC系统宏指令及参变量编写的工件坐标系 自动补偿宏程序07999如下所示: 07999 #110=