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35m预制箱形梁技术控制的要点 　　摘要:35m预制箱形梁涉及预制厂布置,模板制安,钢筋砼施工等多项工艺,是一种流水作业工序,合理组织要以各工序技术控制为基础,这样才能有效提高预制梁施工工效。文章主要从预制梁厂布置原则,台座的设置,模板以及钢筋加工的安装进行说明,最后介绍拆模、养生及梁体加工处理注意事项。 　　关键词:35m预制箱形梁;技术控制;台座;梁体 　　中图分类号:U448文献标识码:A 　　文章编号:1674-1145(2009)21-0168-02 　　 　　35m预制箱形梁常见梁高约2.1m、梁宽约2.4m,体量较大,施工工艺复杂,必须缜密规划,合理布局,精心实施,才能保质保量地完成施工任务,各施工工序都存在多个技术控制要点,现总结如下,以资共同探讨。 　　 　　一、预制梁厂布置原则 　　 　　预制梁厂布置的总体原则是“合理分区、方便操作、架梁便利、排水顺畅”。具体要考虑以下几点: 　　1.梁厂尽量选在桥头已完工的路基上,整体走势和桥位在一条线上,台座范围和桥幅同宽,架梁直接,不需附加横向移动和垂直提升过程。 　　2.梁厂内要设置车辆运输通道,保证砼、钢筋等材料方便进出,避免材料二次搬运。 　　3.钢筋加工区、模板加工存放区、张拉施工区要合理布置,保证位置合理,空间充裕方便操作。 　　4.厂内起吊设备配置合理,一般配备两台移梁龙门吊,一台快速小龙门吊,小龙门吊主要配合拆、立模板及材料设备等厂内倒运。 　　5.尽量将梁厂施工区内场地都进行硬化处理,在相邻台座中间设置排水沟,及时疏排场地内积水,减少场地内积土污染,有利于提高施工效率。 　　 　　二、台座的设置 　　 　　预制台座作为周转性设施,要多次重复利用,其耐久性和方便实用性都很重要。主要注意以下几个问题: 　　1.台座数量。台座设置的数量要通过计算确定,箱梁预制周期一般按7天/片计算,其中5天钢筋、模板及砼浇注养生,1天张拉压浆及封端砼施工,1天移梁及底座整理。按常规梁厂配置100人,每天生产1.5～2片梁计,台座数量为:2×7+2=16个(其中2个储备数量)。 　　2.台座要选在稳定地基上,台座尽量避免跨越路基填挖接合部。无法避免时,要在填挖接合部增设抗拉钢筋,以免底座出现裂缝,影响预制梁质量,并可能造成质量事故。 　　3.台座基础砼施工前要开挖路基,开挖基坑要碾压密实,基底平整,根据计算合理确定端部扩大基础尺寸,并增配钢筋网,防止箱梁张拉起拱两端受力时,端部增加力破坏台座基础。 　　4.台座外缘要用槽钢或角钢封边,加强台座边角刚度,严格控制上述型钢线形,用定位筋和底座基础预埋钢筋点焊固定。底座顶部需设置预拱度的,严格按设计设置。定位后,再浇注台座砼。 　　5.为防止箱梁张拉起拱破坏梁底端部砼,可在台座端部设置柔性设置,如:四氟滑板、木板等。 　　6.台座高度接合模板合理设置,以模板安装后支褪悬空20cm左右为宜,方便模板拆装。拉杆预留孔高度控制一致,以直径不小于10cm为宜,方便拉杆使用,方向和台座外缘线垂直。 　　7.台座四周和模板接触部分贴可压缩泡沫胶带,以防露浆。并在台座四周画线标记外模面板底缘应在位置,保证箱梁预制尺寸。 　　 　　三、模板的制作安装 　　 　　 (一)箱梁外模板 　　预制箱形梁模板因刚度和周转次数要求,要求选用定型钢模板,面板采用厚度4～5mm钢板,支架采用20#槽钢和15#角钢。模板支褪垂直,保证单片模板能垂直放立。 　　模板分块规整,接合横隔板位置进行分块,为操作轻便,模板分块长度以2～3m长为宜。相邻模板分块之间设置搭接企缝,以防露浆。模板面板接缝角度较陡直时,为方便脱模,可在接缝处设置倒角。 　　箱梁顶板侧模、横隔板端头模可直接使用1cm厚钢板,不另设边框,以便打孔或做成锯齿状,方便预埋筋和连接筋的设置。 　　模板支褪间焊接两条顺台座方向的角钢或槽钢,形成通缝,方便穿插下拉杆,上拉杆拉到模板竖向骨架槽钢上设置的开口企口处,拉杆选用Φ22或Φ25圆钢,上拉杆上穿定宽度钢管,严格控制顶板宽度。 　　外模附着式震动器应选用高频型,震动器和模板接合部位用型钢加固面板,整套模板要配齐附着式震动器,避免在不同模板间拆装,减少工人劳动强度。 　　 (二)箱梁内模板 　　箱梁内模因受箱室空间较小限制,主要难点在拆模上,模板可使用钢模或木模,模板转角处设置扣连转动设施,方便内支撑放松后折叠,使用卷扬机整体拖出内箱,减少工人劳动强度。 　　为方便箱梁腹板、底板砼浇注,内模底板可不设置,只铺设20cm宽底板与腹板倒角处面板相连,作为内模与底板砼厚度定位筋支撑点。内模顶板设置成活动盖板,方便观察底板砼浇注情况,待底板砼浇注完成后,再封闭 　　盖板,进行腹板、顶板砼浇注