12.1铸件构工艺性.pptVIP

2.5铸件结构工艺性 上节回顾 1如何确定铸造的主要工艺参数 加工余量：铸件的尺寸公差等级、加工余量等级、加工余量等级的数值。 起模斜度a增加铸件壁厚b加减铸件壁厚c减小铸件壁厚 收缩率 芯头设计 铸件圆角 2确定浇注系统 A顶注式 B底注式 C中间注入式 D分段注入式 绘制铸造工艺图 3绘制铸造工艺图 铸造工艺设计的步骤 1选择浇注位置和分型面 2确定加工余量 3确定起模斜度 4确定线收缩率 5芯头尺寸 6铸造圆角 7绘制铸造工艺图 2.5铸件结构工艺性 铸造结构工艺性是指铸件的结构应该在满足使用要求的前提下，还要满足铸造性和铸造工艺对铸件结构要求的一种特性。它是衡量铸件设计质量的一个重要方面。合理的铸件结构不仅能保证铸件质量，满足使用要求，而且工艺简单，生产效率高，成本低。 2.5.1铸造性对铸件结构的要求 1.铸件的壁厚要合理 在一定工艺条件下，由于受到铸造合金流动性的限制，能铸造出的壁件厚度要有一个最小值。若实际壁厚小于它，就会产生浇不足到，冷隔等缺陷，但是铸件壁厚过大，铸件壁的中心冷却较慢，会使晶粒粗大，还容易引起缩孔，缩松等缺陷，是铸件强度随壁厚增加而显著下降，因此不能单纯用增加壁厚的方法提高铸件的强度。通常采用加强肋或合理截面结构满足薄壁铸件的强度要求。一般铸件的最大临界壁厚约为最小壁厚的三倍。 2.铸件的壁厚要均匀 铸件壁厚不均，会造成铸造合金的局部积聚，在积聚处易产生缩孔和缩松；同时，由于铸件壁厚不均，即铸件各部分冷却速度不同，会使铸件产生较大的铸造应力，造成铸件的变形和开裂。铸件壁厚不均，会造成铸造合金的局部积聚，在积聚处易产生缩孔和缩松；同时，由于铸件壁厚不均，即铸件各部分冷却速度不同，会使铸件产生较大的铸造应力，造成铸件的变形和开裂。 由于铸件内壁的散热条件较差，其厚度应略小于外壁厚度，以使铸件内、外壁的冷却速度相近。 四、铸件壁与壁连接的设计 设计结构圆角 铸件壁与壁之间应避免锐角连接，以减小热节和内应力。 铸件的厚壁与薄壁的连接应逐步过渡，以防止应力集中。 铸件壁与壁之间应避免交叉。对中、小型铸件壁与壁的连接，应设计成交错接头；对大型铸件可采用环状接头。 1. 设计结构圆角 2. 铸件壁与壁之间应避免锐角连接 避免十字相连 3. 铸件的厚壁与薄壁的连接应逐步过渡 4.? 铸件壁与壁之间应避免交叉 五. 铸件的结构设计还应考虑到其它一些与合金铸造性能有关的问题 铸件的结构是否使铸件的收缩受阻 应尽量避免设计过大面积水平面的铸件 对于较长易挠曲的梁形铸件，应将其截面设计成对称截面。 铸件上易产生变形或裂纹的部位，设计加强筋结构，可防止其变形。 1.铸件的结构是否使铸件的收缩受阻 方案a）的轮辐数为偶数，每条轮辐均与另一条成直线排列。这样，势必使两轮辐的收缩互相牵制、彼此受阻，轮辐内将产生大的铸造应力，会使轮辐产生裂纹。为此，改为方案b）和c）的设计，则可以通过轮辐或轮缘的微量变形来减缓轮幅内的铸造应力，以减小产生裂纹的危险。 2.应尽量避免设计过大面积水平面的铸件 3.对于较长易挠曲的梁形铸件，应将其截面设计成对称截面。 ? 4.铸件上易产生变形或裂纹的部位，设计加强筋结构，防止变形。 铸造工艺对铸件结构设计的要求 铸件外形的设计要求 铸件的外形应力求简化，造型时便于起模。 铸件的外形应尽可能使铸件的分型面数目最少。 在铸件上设计结构斜度 铸件内腔的设计 铸件内腔尽量不用或少用型芯，以简化铸造工艺。 当铸件的内腔较复杂、需用型芯形成时，应考虑好型芯的稳固、排气顺畅和清理方便。 （1）避免铸件的外形有侧凹。 （2） 尽可能使分型面为平面，去掉不必要的外圆角。 （3） 铸件上凸台和筋条的设计，应考虑其结构便于造型 2.铸件要尽量减少分型面数量 铸件的分型面数目减少，不仅减少砂箱数目、降低造型工时，还可以减少错箱、偏芯等的机会，提高铸件的尺寸精度。 图a）的结构有两个分型面，需采用三箱造型，使选型工序复杂。若是大批量地生产，只有增设环状型芯才可采用机器造型。将端盖的结构设为图b）的设计，就只有一个分型面，使造型工序简化。 3、在铸件上设计结构斜度 在铸件的所有垂直于分型面的非加工面上，应设计有结构斜度 如果没有结构斜度的，铸造工艺人员应铸造前给出拔模斜度，这样就不必要地增加了铸件的壁厚。 结构斜度的大小，随垂直壁的高度而异。高度愈小，斜度愈大；内侧面的斜度应大于外侧面的。 铸件的结构斜度与拔模斜度不同，前者由设计零件的人确定，且斜度值较大；后者由铸造工艺人员在绘制铸造工艺图时设计，且只对没有结构斜度的立壁给予较小的角度（0.5～3.0°）。 1.铸件内腔尽量不用或少用型芯，以简化铸造工艺 2.当铸件的内腔较复杂、需用型芯