低的空间厂房内大重量超长构设备输吊装的方法的探讨.docVIP

低的空间厂房内大重量超长构设备输吊装的方法的探讨 　　摘要：本文通过磨体运输现场的现场实际情况，制定托运、吊装方案，根据制定的方案重点介绍托运轨道、卷扬机的布置，旋转升降台车的设计、校核和制造，磨体托运的操作要点和控制。 　　关键词：轨道运输、旋转升降台车设计、卷扬机牵引 　　 中图分类号：P135 文献标识码：A 　　1、前言 　　大型设备抵空间厂房内运输、吊装在安装工程施工中是常用的方法，但各个厂房的具体条件不同、设备不同所采用的方法各不相同。 　　现以厂房内φ4.72×13.5m矿渣滑履磨运输安装为例进行阐述。磨机厂房为混凝土结构厂房已施工完毕，磨机最大直径为Φ4.72m，筒体重量94.282吨,安装中心标高▽4.5 m，磨机安装楼层净高度为▽13.0m，厂房内运输通道狭窄，并且地面设备基础已施工完毕，地面拖运无法转向，厂房内未设计辅助吊装设备和吊挂点，无法直接采用大型汽车吊和手拉葫芦进行吊装，根据平面布置情况，摒弃以往用滚筒运输，葫芦吊装方法，采用了自制专用旋转、升降台车，轨道直线运输、运输到位后空中旋转，降低升降平台直接就为。 　　2、运输吊装原理 　　2.1采用轨道直线运输，卷扬机作为牵引动力，旋转、升降就位均在自制台车上实现，解决了地面运输慢，转向受限，采用多个葫芦吊装等难题。其运输、转向、升降原理如下：在轨道上组装拖运小车，组装好后在小车的前面将牵引卷扬机钢绳固定好，然后安放旋转平台，旋转平台与拖车在中心位置设置芯轴，用于旋转定位，在小车下面设置4个100吨千斤顶用于筒体升、降就位。 　　2.2拖车、旋转平台一体结构设计是磨机运输、吊装的关键点，为保证磨机在旋转时受力均匀，转台设计为正方形，转台的设计应满足磨机承载要求，旋转平台与小车面采用两块钢板叠放中心用芯轴连接，钢板间涂抹润滑脂，使旋转稳定并减小旋转摩擦力。 　　3、施工工艺流程及操作要点 　　3.1工艺流程 　　 　　 　　 　　图3.1—1施工工艺流程图 　　3.2筒体运输、旋转、吊装流程平面示意图 　　 　　 　　 　　图3.2—1磨机筒体运输、吊装流程平面示意图 　　4、操作要点 　　4.1测量放线 　　施工前应根据磨机尺寸、运输通道、各基础位置及尺寸等相关条件，确定运输路线，绘制轨道布置图，然后根据布置图现场测量放出轨道线路。 　　4.2轨道基础处理 　　根据测量放线情况将铺设轨道处土方开挖，同时根据承重要求及轨道安装要求在开挖的沟槽内做轨道基础。 　　4.3铺设钢轨 　　轨道铺设采用双轨铺设（即两组四根），轨道承载能力校核：筒体重量94.2吨,枕木支架、旋转平台、小车等20.8吨,计130吨,4台小车16个滚轮,每个滚轮最大轮压P=1300/16=81.25KN,现重型轨道为43㎏/m（QU70），承受轮压690 KN，690 KN＞81.25KN，能满足要求。轨道铺设宽度以矿渣磨进料端基础与传动装置基础最小距离确定（5.1米）,铺垫长度从厂房外至超过磨机就位中心至厂房B跨—轴线，计24米，钢轨枕木为木质。轨道每隔4米设间距控制杆，以保证4根轨道为一整体。轨道铺设如下图： 　　 　　 　　 　　图4.3—1轨道布置平面图 　　4.4托运平台、旋转平台设计及安装 　　4.4.1托运平台、旋转平台尺寸确定 　　根据筒体安装高度、现有托运小车高度（700mm）及现场运输通道相关资料，确定小车横向中心距2500㎜，纵向中心距3000㎜，筒体摆放平台6000㎜×5200㎜，筒体胎架高度取250㎜。小车平台采用型钢框架结构其高度为:磨机筒体下口2500㎜-小车高度700㎜=1800㎜，旋转平台尺寸取5000×5000，型钢架间距3000㎜，设横、纵向支撑。拖运小车平台如下图 　　 　　 　　 　　图4.4.1—1磨机筒体拖运小车、旋转平台示意图 　　4.4.2材料选择及校核: 　　托运平台承载：筒体94.28吨+筒体胎架3吨＋旋转平台钢板（δ25）5.8吨＋道木垛15.6吨＋型钢约4吨=122.6吨,取124吨, 　　型钢选取,H型钢H250×250×9×14,校核其是否符合要求 　　经查表, H型钢H250×250×9×14,比重72.4㎏/m,Ix=10800cm4, Iy=3650cm4,Wx=867㎝3 　　平台面积31.2㎡,载荷按静力计算，根据《建筑结构荷载规范》GB5009规定,恒载分项系数=1.2, 　　单位面积受力1240KN/31.2㎡=39.75 KN/ ㎡ 　　主梁线荷载为：qd=1.25×1.2×39.75=59.62 KN/m 　　跨中最大弯距：Mmax=×qd×l2=1/8×59.62×32=67.07 KN· m 　　支座处最大剪