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主机滑油循环周期控制的方法的探讨 　　摘 要：由于主机滑油循环周期长，传统串油工艺复杂，严重影响船舶建造周期。本文结合57000吨散货船建造特点，对缩短串油周期进行探索，并对各环节影响的因素进行分析，提出相应解决方案。 　　关键词：污染源；管路；设备；滑油循环舱 　　中图分类号：U455.4 文献标识码：A 　　1 前言 　　主机滑油循环周期是船厂生产节点中较难控制的工程，传统串油的工艺、工装复杂，串油周期长，面对日益紧张的造船周期，各船厂一直在探索新的工艺方法。本文结合57000t散货船实例，提出一种控制串油周期的方法。 　　管路串油就是通过流动的介质将管路中的杂质清除，以达到机械设备的使用要求。管路中的杂质大体可分为三类：① 管路加工、安装、运输过程中产生的铁锈、灰尘、焊渣、油污等；② 机械设备本身自带油污、灰尘和运行过程中产生的杂质；③ 滑油自带的杂质。其中① 类是主要的，控制污染物和减少污染物入侵是管路串油的关键控制点。 　　以57000t散货船滑油系统串油为例，参与串油的主要设备、系统有：主机、各校用滑油管、自清和旁通滤器、主滑油冷却器、主滑油泵、滑油循环舱和滑油分油机（包括连接管路）、工装滤器等。 　　2 管系的污染物控制 　　在前期设备布置时，应尽量避免取样管的存在，尽可能的减少滑油管的长度和弯头数量。 　　在管系加工过程中，由于焊接、除锈等工序导致大量的焊渣、铁锈产生，必须加强对每根管系清洁度的质量检验，确保清洁度合格。57000t散货船，主滑油管为?273mm的管系，加工焊接量大，会在串油后期工装滤器中出现大量的氧化皮、焊渣等杂质，这是由于前期焊接焊渣、铁锈没有清理干净，其附着在管系内壁很难除掉，串油后期管路经过长时间冲击振动才被带出来。 　　规格较大的管系，可以通过对管系内壁进行冲沙除锈处理，再用砂轮将沙粒除去后，送去脱脂、酸洗、除锈、中和及钝化处理，完成后投油密封处理。钝化处理相当重要，管系酸洗后表面的金属相对比较活泼，在氧气的作用下很快就会锈蚀，所以管路处理工艺程序一定要到位，完毕后一定要经过质量检验合格方才出厂。 　　管路酸洗完毕后需要入库封存，这时应该对管系端口进行密封处理，有条件可以用干燥的压缩空气吹管系内壁，然后将防锈油用压缩空气吹附在管系内壁，密封处理。定期检查管路端口的密封情况，发现问题立即处理，防止将污染的管系带上船。 　　根据本厂实际状况，各分段管系预舾装率较高， 管路制作成型上船安装前，需要经过酸性化学除油、酸性化学除锈、磷化处理（可选择），以及管路内表面滑油保养等。经过以上工序处理的管路，再经过储存、运输、分段预舾装、分段合拢的过程，加上管路在各道工序若保护不严，将会造成管路内壁的再次锈蚀以及大量污物的再次污染。分段合拢完毕后，须先进行各管路接口的准确定位、研配工作，然后须将安装到位的管路重新拆卸回车间，重新进行酸性化学除油、酸性化学除锈、磷化处理以及管路内表面滑油保养等，最后再到船上安装。管路经过储存、运输、船上安装的过程，又将造成管路内壁的再次轻度锈蚀以及污物的再次污染。 　　从141和151、142和152的分段结构，以及主滑油的布置安装来分析，应调整主滑油管的安装周期，在轴系安装完成、主机吊装之前，将处理好的管系一次装船。这样，可以减少工人的劳动强度，同时，减少污染途径，又不耽误造船周期。主要须从几个方面进行控制。 　　1）严格实施车间自检和质量检验制度，对每根滑油管从加工、下料、弯管、焊接、除锈、酸洗、运输、入库、保存，都应建立档案，做到专人专项负责。 　　2）管系上船组装时，应注意保护管口清洁，保护管口密封；安装时注意避免周边现场恶劣施工环境，杜绝现场焊接风割。针对主滑油管吊装、设计专用工装，尽量少采用法兰孔充当挂钩孔的方式，减少破坏管口密封。 　　3）管路垫片的安装，须符合标准要求，特别是法兰下端边缘应和垫片边缘平齐，防止污染物被阻挡在法兰间隙处，影响串油质量。 　　3 主滑油循环舱 　　如图1所示，滑油循环舱管系系统，管孔及附件安装时会产生大量的污物，开孔时应注意保护周围环境。开孔及附件安装完成后，注意除去毛刺及焊渣和其他污染物。完毕后，注意保护管口密封，有条件可做封舱处理。 　　由于舱内结构复杂以及焊接、风割、打沙，死角污染物难以除去，串油时污染物会随着管路滑油最终回到循环舱，污染管系，影响滑油品质。 　　主滑油循环舱的清洁，对滑油串油相当重要，对主滑油舱内、其附属的管系舾装件（包括穿舱件、法兰内部、测深透气管的内部）、主滑油循环泵的清洁度，必须建立质量检验制度并严格控制实施。 　　串油施工过程中，对主滑油舱滑油管系的检查，一般会比较仔细，但往往会忽视透气测深、液位传感器安装座板的检查工作，特别是透气测深的检查工作。由于