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第八章 蒙皮拉形（双曲度蒙皮零件的制造） 一、典型零件 二、拉形过程及基本原理 三、拉形设备 四、拉形工艺 五、拉形模的设计与制造 六、工艺规程举例 拉形 —— 板料两端在拉形机夹钳夹紧下，被工作台顶升的拉形模和板料接触，产生不均匀的平面拉应变而使板料与拉形模贴合的成形方法。 一、典型零件 1. 零件分类 —— 凸双曲度蒙皮 —— 凹双曲度蒙皮 —— 马鞍形双曲度蒙皮 2. 拉形零件的特点 表面质量要求高 外形准确度高（协调准确度高） 形状复杂、尺寸大、双曲度蒙皮 机身、发动机短舱 3. 拉形方式 纵向拉形 —— 板料沿纵向两端头夹紧，在被工作台顶升的拉形模顶力和拉伸夹钳纵向拉力双重作用下，使板料与拉形模贴合的成形方法。 一般用于纵向曲度大的狭长形蒙皮零件成形。 纵向拉形 横向拉形 —— 板料沿横向两 端头夹紧，在被工作 台顶升的拉形模顶力 作用下，使板料与拉形模贴合的成形方法。 一般用于横向曲度大的狭长形蒙皮零件成形。 横向拉形 —— 有些拉形机有上压装置，可成形蒙皮上有凹陷和鼓包的部分。 一般用于纵向拉形机。 二、拉形过程及基本原理 1. 拉形过程 原始的制造方法 —— 拉光机 现在的制造方法拉形是在专用机床上进行的 2. 基本原理 —— 蒙皮零件拉形与型材零件拉弯相似，都是以增加拉力减少回弹，而提高成形准确度。但在拉形情况下，材料的变形状态却要复杂得多。 拉形过程大致可分为三个阶段 a）开始阶段 b）中间阶段 c）终了阶段 —— 开始阶段 将长方形毛料按凸模弯曲，并将毛料两端夹入机床钳口中，然后凸模向上移动，凸模脊背最高处与毛料接触，毛料被弯曲并张紧。 —— 中间阶段 设想将毛料沿凸模横切面划分为许多条带，随着凸模上升，中间条带的附近条带相继与凸模脊背贴合，循此渐进，直到最边缘的条带也与凸模贴合为止，于是这时毛料的内表面都与凸模贴合，取得了凸模表面的形状。 —— 终了阶段 毛料与模具表面完全贴合后，再作少量补充拉伸，例如约1%的延伸率，使边缘材料（即最后与凸模接触条带）所受的拉应力超过屈服点，以达到减少回弹，提高成形准确度的目的。 —— 拉形过程中的问题 拉形过程中整个毛料基本上可划分为两个区域，即与模具贴合的成形区，以及与凸模相切处至夹头部分的传力区。 传力区是悬空部分，这部分材料不与凸模接触，无摩擦力作用并且在夹头部分有应力集中问题，所以毛料被拉断现象主要出现在这个传力区。 —— 拉形过程的应力应变分析 3．极限拉形系数和拉形力 材料在拉形过程中，沿着拉力的作用方向拉伸变形是不均匀的，脊背最高点处拉伸变形量最大。 拉形系数 —— 指板料拉形后，变形最大的剖面处长度与原始长度之比 （表示变形程度的工艺参数） * 极限拉形系数 * 极限拉形系数及其影响因素 —— 极限拉形系数 当板料濒于出现不允许的缺陷时(破裂、滑移线、粗晶、“桔皮”等)的拉形系数称为极限拉形系数，通常用Kmax表示。 LY12、LC4的极限拉形系数如下表所示 * 拉形力与毛料尺寸计算 * 拉形力 —— 拉形力是选择机床的依据。 横向拉形时： 纵向拉形时： P = 0.8 σb F * 毛料尺寸计算 —— 决定拉形毛料的尺寸，应本着节约用料的原则。零件的四边只留有合理的最小余量即可。 长度方向： L = l0 + 2[ h1 + h2 + h3 ] 宽度方向： B = b + 2 h4 公式中各参数的含义 l0 —— 零件展开长度 h1 —— 毛料的切割余量，通常取10~20mm h2 —— 过渡区长度，通常取150~200mm h3 —— 夹紧部分的余量，通常取50mm b —— 零件展开宽度 h4 —— 切割余量，通常取20mm 三、拉形设备 飞机工厂的拉形设备 —— 拉形机都是专门设计的，机构比较复杂。 根据工作原理拉形机可分类如下： * 台动式拉形机 —— 横拉 * 台钳双动式拉形机 —— 纵拉 * 立式拉形机 —— 拉包机 * 台动式拉形机 ——是用来横向加拉的机床。它依靠液压作动筒推动台面升起使毛料受到拉伸。台面可以上、下平行移动，和作倾斜上升，从而扩大拉形范围。 台动式拉形机—— 横拉 台动式拉形机—— 工