第三章锻压成形-(精品·课件).ppt

3.4 板料冲压 弯曲工序对零件的要求: 1）模具的角度应比成品角度小一个回弹角 2）应使板料纤维方向与弯曲件的弯曲线垂直 3.4 板料冲压 拉深:使坯料变形成开口空心零件的工序 3.4 板料冲压 起皱是拉深时板料失稳造成的。当拉应力超过材料的抗拉强度时，此处将被拉裂 起皱 拉裂 拉深工序对零件的要求 （1）合理设置拉深系数与拉深次数 拉深系数（0.5-0.8）：m=d/D0 m1=d1/D0 m2=d2/d1 … mn=dn/dn-1 m1m2 … mn 多次拉深 （2）弯曲处的圆角半径不宜过小 3.4 板料冲压 板料冲压基本工序 1分离工序 落料和冲孔（冲裁）   2 成形工序 弯曲 拉深 缩口 胀形 翻边 3.4 板料冲压 翻边：将工件上的孔或边缘翻出竖立或有一定角度的直边 胀形：利用模具使空心件或管状件由内向外扩张的成形方法。 缩口：利用模具使空心件或管状件的口部直径缩小的局部成形工艺 3.4 板料冲压 冲压模具冲压模具是冲压生产中必不可少的工艺装备，按冲压工序的组合程度不同可分为简单冲模、连续冲模和复合冲模三种。 1 简单冲模 在冲床一次行程中只完成一道工序 3.4 板料冲压 2 连续冲模连续冲模在冲床一次行程中，按着一定顺序，在模具的不同位置上，同时完成数道冲压工序 1—落料凸模 2—定位销 3—落料凹模 4—冲孔凸模 5—冲孔凹模 6—卸料板 7—坯料 8—成品 9—废料 3.4 板料冲压 3 复合冲模复合冲模在冲床一次行程中，在模具的同一位置上，完成两道以上冲压工序 1—落料凸模 2—拉深凸模 3—压板 4—落料凹模 5—顶出器 6—条料 7—挡料销 8—坯料 9—拉深件 10—零件 11—切余材科 3.4 板料冲压 模型锻造以锻模模膛限制金属坯料的变形，从而获得锻件的成形方法特点 (1) 生产效率较高  (2) 能锻造形状复杂的锻件  (3) 模锻件的尺寸较精确 (4) 节省金属材料 (5) 模锻操作简单，劳动强度低 3.3 模型锻造 3.3 模型锻造 1－锤头 2－上模 3－飞边槽 4－下模 5－模垫 6、7、10－紧固楔铁 8－分模面 9－模膛 锤上模锻的锻模结构 3.3 模型锻造 （一）制坯模膛 对于形状复杂的模锻件，为了使坯料基本接近模锻件的形状，以便模锻时金属能合理分布，并很好地充满模膛，必须预先在制坯模膛内制坯。 制坯模膛有以下几种： 1．拔长模膛 锻模模膛：制坯模膛和模锻模膛 3.3 模型锻造 2．滚挤模膛 3.3 模型锻造 4．切断模膛 3．弯曲模膛 3.3 模型锻造 1．终锻模膛 （二）模锻模膛 :预锻模膛、终锻模膛 3.3 模型锻造 飞边槽类型： 3.3 模型锻造 工字型截面锻件的折迭 2．预锻模膛：对于外形较为复杂的锻件， 常采用预锻工步 3.3 模型锻造 锤上模锻工艺规程的制定 : 锤上模锻工艺规程的制定主要包括绘制模锻件图、计算坯料尺寸、确定模锻工步、选择锻造设备、确定锻造温度范围等。 （一）绘制模锻件图 模锻件图是设计和制造锻模、计算坯料以及检验模锻件的依据。 3.3 模型锻造 （１）要保证模锻件能从模膛中顺 利取出 （２）应使上下模沿分模面 的模膛轮廓一致 （３）最好使分模面为一个 平面，并使上下锻模 的模膛深度基本一致 （４）分模面应使零件上所 加的敷料最少。 （５）把分模面选取在能使 模膛深度最浅处 1．分模面 3.3 模型锻造 2．加工余量和锻件公差 为了达到零件尺寸精度及表面粗糙度的要求，锻件上需切削 加工而去除的金属层，称为锻件的加工余量。 3．模锻斜度 为便于从模膛中取出锻件，模锻件上平行于锤击方向的表面必须具有斜度，称为模锻斜度 3.3 模型锻造 4．模锻圆角半径 模锻件上所有两平面转接处均需圆弧过渡，此过渡处称为锻件的圆角 3.3 模型锻造 5．冲孔连皮 由于锤上模锻时不能靠上、下模的突起部分把金属完全排挤掉，因此不能锻出通孔，终锻后，孔内留有金属薄层，称为冲孔连皮 齿轮坯模锻件图 3.3 模型锻造 3.3 模型锻造 （二）计算坯料尺寸 飞边占20%～25% 氧化皮占2.5%～4%。 （三）确定模锻工序 a）长轴类零件 b）盘类零件 3.3 模型锻造 1）零件的外形应力求简单、平直、对称，避免零件截面间差别过 大，或具有薄壁、高肋等不良结构。 模锻件