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冲压安全技术的探讨 　　[摘 要] 冲压加工效率高、质量好、成本低，应用较为广泛，但是由于压力机是危险性较大的机械，很容易引发安全事故。本文通过笔者的实际操作及工作经验总结出了冲压生产安全事故的有效预防措施。 　　[关键词] 冲压生产 事故分析 预防措施 　　 　　引言 　　冲压生产是一种少、无切削的加工方法，材料利用率高，操作简便，制件尺寸稳定、精度较高、互换性好，因而在现代工业生产中占有十分重要的地位。据近年不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%，在开关电器、仪器仪表、五金家电，以及摩托车、农机、电信和玩具等冲压工作量大的企业，其产品40%～70%以上的零件是冲压件。 　　近年来，随着各类机电与家电产品制造业的迅猛发展，特别是乡镇与民营企业的大量出现并迅速壮大，板料冲压工艺作为金属加工与制造业的主导工艺之一，也得到空前广泛的普及与扩展。产品品种及产量随着经济的发展和市场的拓宽不断增多，冲压工作量也不断增加，而安全生产往往被忽视，冲压事故、特别是压断手指的人身伤害事故时有发生。 　　一、冲压安全技术概念 　　冲压生产中的安全与噪声防治是冲压行业迄今仍令人棘手的两大难题，一般通称为冲压安全技术。其主要任务是在冲压生产过程中，根据冲压生产的特点和生产全过程各个环节的需要，紧密结合现有生产条件，采取各种实用而得当的方法与技术措施，杜绝冲压工及相关人员的人身伤害，根除设备与模具事故，消减冲压过程中的噪声，保障工人的人身安全和健康。 　　二、冲压生产中引发事故的主要原因 　　虽然，冲压生产中的安全技术包含人身安全与噪声防治两个方面，但是在机械行业中，由冲压作业所产生的人身伤残事故危害更大。特别是伤指事故较多。该行业曾流行一句话：十个冲工九个残。客观原因是冲压机械滑块垂直下冲速度极快。以一般100吨偏心冲床为例，滑块每分钟往复次数为75次，即单程一次只约需0.4秒。采用行程为100毫米进行拉伸作业，若手在模内，冲床滑块下冲伤指的时间约为0.1秒。而当操作者发现或感觉到滑块下冲时，反应到大脑，再由大脑指挥手缩回的时间约为0.2-0.3秒，显然手是来不及收回的。因此常造成伤指事故。综上，安全事故产生原因具体分析如下： 　　1)冲压安全管理工作不善，例如安全技术培训教育、安全装置的合理使用、管理及文明生产等重视程度不够。 　　2)生产现场劳动条件不符合要求，例如照明条件不合适、噪声大等。 　　3)无安全技术措施或安全技术措施不够完善，例如压力机上未配备可靠的安全装置或安全装置发生故障和损坏等。 　　4)模具结构设计不合理；模具因结构原因而引起倾斜、破碎，或因模具造成废料飞溅、工件或废料回升而没有预防的结构措施；模具结构设计没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，就增加了受伤的可能等。 　　5)作业行为的危险 　　(1) 不安全行为。 　　具体表现为：操作准备不充分、操作方法不当、作业位置不安全、操作姿势不正确、动作不协调、工具和防护用品使用不当等。 　　(2)不良的生理、心理状态和性格特点。不良的生理状态直接表现为生理缺陷，如视力、听力不佳及其他生理功能失常等都会使作业者在工作中判断失误或动作失调。不良的心理状态则表现为心理疲劳，情绪不稳，作业者可能因此而产生一些下意识行为和动作失误，也可能出现明知故犯、违章作业等非理智行为，还会使作业者表现出责任心不强、心理紧张、精力不集中。不良的性格特点，则无论是马虎愚钝还是急躁轻浮，其表现在作业行为上都有一定的危险性。 　　三、预防措施 　　以人为本，可持续发展，贯彻科学发展观的理念，在冲压行业的体现应落实在安全生产方面。为了最大限度地保护操作人员的人身安全，冲压机械推荐采用如下技术措施进行安全防护。 　　1.安全电钮 　　为了避免伤害操作人员的手，而在压力机滑块到达下死点前100～200mm处(可以根据加工件的特征选择)，操作人员必须按一次安全电钮，滑块才会继续下行，否则会自动停止。因为增加了一个操作动作，从而提醒和保护了操作人员。 　　2.双手操作式安全控制装置 　　操作者必须双手同时操作两个按钮或开关，冲压机滑块才会向下运行，如果放开了、任一按钮，滑块立即停止运行，从而保证了冲压机向下运行时，操作者的：双手不在危险区内。主要有双手按钮式装置和双手柄式安全装置两种。 　　3.手柄与脚踏板联锁结合装置 　　压力机开始工作时；只有先用手把手柄按下，使插在起动杆上的销子拔出来；脚：踏板才能踩下，这时起动装置才能结合，使压力机工作。这样就使操作人员的手在压力机滑块下降前自然离开危险区，避免了手在危险区时脚发生误动作而造成的伤害事故。 　　4.防