金属材料成形与加工_特种加工工艺-(精品课件).pptVIP

2.5.3 触变锻造(Thixo-forging) 触变锻造是将半固态金属坯料移入锻压模具内，然后模具的一部分向另一部分运动并加压成形。 特点是：扩大了复杂成形件的范围，可实现近终成形(如薄壁件、底切槽件、孔型件和刃形辐射件等)，显著减少工艺环节，加工成本低，锻造耗能低，切削量少，材料利 用率高等。 半固态锻压成形铝合金及钢件实例 触变挤压是将半固态金属坯料移入挤压腔内，通过模具孔挤出成形。 扩大了复杂成形的范围，改善了产品成形性，无锻压效应(无织构)，Al、Mg轻质高强合金、MMC以及钢等都可以挤压成形。 2.5.4 触变挤压(Thixo-extrusion) 触变挤压成形原理图 将半固态金属坯料送入轧辊辊缝中进行轧制成形。 当固相分数很高时，变形与热轧基本相同，板坯内的固相和液相变形均匀，可得到沿板厚方向固相颗粒均匀的产品。 当固相分数较低时，则变形出现液相偏析。 2.5.5触变挤压(Thixo-extrusion) 触变轧制成形原理图 相对而言，流变成形省去了二次加热，由半固态浆料直接进行成形，但其工艺过程控制难度要大一些。近年来，由于流变成形生产流程短、相对成本较低、受到国内外许多研究者的重视，因而对流变成形方法从理论、实验、技术和设备各方面都开展了大量的研究工作，并取得了迅速的进展，成为半固态加工领域的新热点。 2.6 半固态金属流变成形 2.6.1 双螺旋式半固态流变成形 双螺旋流变注射机原理图 1.加热元件；2.熔化炉；3.塞棒；4.缸体；5.加热元件；6.冷却元件；7.缸体内套；8.单向阀；9.模块；10.模腔；11.加热元件；12.射压缸；13.双螺旋；14.射压活塞；15.尾盖；16.驱动系统 利用双螺旋的旋转，使液态金属产生剧烈的紊流，增加切变率来达到细化晶粒，均匀成分的目的。双螺旋的旋转使其内部金属浆料产生“8”字形运动，并且使金属浆料沿螺杆轴向向前运动，在螺纹的啮合处及根部分别达到最大和最小的剪切变形。 该设备结构的优点剪切速率高，半固态颗粒细小均匀，可生产薄壁、断面复杂的零件，不足之处是双螺旋结构存在螺杆工况差，消耗高，寿命短等问题，不适用大型零件生产。 将半固态浆料的制备设备与轧制衔接起来，直接轧制成形的方法。 具有生产流程更短、更节约能源，更具生产潜力和应用前景。 2.6.2 半固态金属直接轧制成形 Haga等人设计的半固态直接轧制设备简图 2.7 半固态成形件举例 3.6 半固态成形件举例 半固态成形 如果将流变浆料凝固成锭，按需要将此金属锭切成一定大小，然后重新加热(即坯料的二次加热)至金属的半固态区，这时的金属锭一般称为半固态金属坯料。利用金属的半固态坯料进行成形加工，称之为触变成形(thixoforming)。 半固态金属的上述两种成形方法合称为金属的半固态成形或半固态加工(semi-solid forming or procesing of metals)，目前在国际上，通常将半固态加工简称为SSM(semi-solid metallurgy)。 液态加工 （铸造成形） 半固态加工 (流变/触变成形) 固态加工 （塑性成形） 重力铸造 精密铸造 压力铸造 液态模锻 液态铸轧 连续铸挤 半固态轧制 半固态挤压 半固态压铸 半固态锻造 轧制 锻压 挤压 超塑成形 特种固体成形 流变铸造 高速连续铸造 连续带液芯压下 连铸轻压下 现代金属成形分类 2.2 半固态加工的基本方法 半固态坯料制备 二次加热 触变成形 合金原料设计、配制 加热、熔炼 搅拌(机械或电磁等) 半固态浆料 流变压铸成形 其他流变成形 部件毛坯 经加热熔炼的合金原料液体通过机械搅拌、电磁搅拌或其他复合搅拌，在结晶凝固过程中形成半固态浆料。 流变成形 触变成形 2.2 半固态加工的基本方法 2.3 半固态加工的研究及发展 国外研究状况 20世纪70年代初期，美国麻省理工学院的M.C.Flemings教授和David Spencer博士提出了半固态加工技术，由于该技本采用了非枝晶半固态浆料，打破了传统的枝晶凝固模式，具有许多独特的优点，因此关于半固态金属成形的理论和技术研究引起各国研究者的高度重视，半固态加工的产品及应用也随之得到迅速的发展。 （1）有色金属及其合金的低熔点材料半固态成形研究 20世纪70年代以来，美国、日本等国针对铝、镁、铅、铜等的合金进行了研究，其重点主要放在成形工艺的开发上。目前，国外进入工业应用的半固态金属主要是铝、镁合金，这些合金最成功的应用主要集中在汽车领域，如半固态模锻铝合金制动总泵体、挂架、汽缸头、轮载、压缩机活塞等。铝合金