水泥混凝土路面施工质量控制要点与注意事项.doc

水泥混凝土路面施工质量控制要点及注意事项 1 原材料使用质量控制 1.1 严把水泥质量关 路面用水泥主要是指普通硅酸盐水泥，采购水泥时尽量选择一些 大型的水泥生产厂家，水泥的质量好，性能稳定，水泥进场前要严格检 查生产厂家的水泥产品检验资料，看是否满足各项路用指标，要进行水 泥细度、凝结时间、体积安定性、强度抽检实验，以保证混凝土满足设 计强度要求。 1.2 精选粗、细集料 混凝土混合料中的粗集料宜选用岩浆岩或未风化的沉积岩碎石， 最好不要用石灰岩碎石，因它易被磨光，导致表面过滑，最大粒径不超 过40mm。细集料可用天然砂，要颗粒坚硬、耐磨、具有良好的级配， 表面粗糙而有棱角，清洁而有害杂质含量少。 2 混凝土配合比设计控制 混凝土配合比是根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、和易性等 要求和经济合理的原则，通过计算、试验和必要的调整，确定混凝土单 位体积中各组成材料的用量（通常以水泥为1，按水泥、粗集料、细集 料的顺序表示）。混凝土配合比设计一般按以下步骤： 1） 确定混凝土的试配强度Rh；2） 计算水灰比（W/C）：按强度要求 计算水灰比；按耐久性要求校核水灰比；3） 确定单位用水量（W0）；4） 确定单位用灰量；5） 确定砂率；6） 确定粗、细集料用量；7） 按砂石材 料实际含水量折算为全干状态的实际材料用量；8） 确定混凝土配合比。 通过计算求出的配合比与实际材料存在一定的差异，必须经过试 拌调整，直到符合要求为止。试验室配合比是按粗、细集料在标准含水 状态下计算出来的，但是施工现场的集料含水量是经常变的，因此，必 须根据每天拌制时集料的实际含水率，换算为现场材料的实际用量，最 后计算出施工配合比。一般混凝土的用水量为130 L/m3～170 L/m3， 水灰比为0.40～0.55，含砂率一般为28%～33%。 3 施工质量控制 3.1 模板安装 模板的质量及安装质量直接影响混凝土路面的平整度。模板应采 用相同规格的钢模板，相邻两块模板应设置在同一支点上，支点应采用 压缩性较小的材料，如材质较好的木块等。 因模板安装时很难做到模板顶高和模板接头处无误差，立好的模 板相邻高差应控制在2mm 以内。又因模板的失稳、变形及模顶的磨损 都会影响混凝土面层的平整度，因此必须采用钢模。 3.2 传力杆安设 当两侧模板安装好以后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置 上安设传力杆。混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆的作法，一般是在 嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板 条，其旁边再放一块胀缝模板，按传力杆杆径和间距，在胀缝模板下部 挖成倒U形槽，使传力杆由此通过。传力杆的两端固定在钢筋支架上， 支架脚插入基层内。 对于混凝土板不连续浇筑结束时设置的胀缝，宜用顶头木模固定 传力杆的安装方法，即在端模板外侧增设一块顶位模板，板上同样按照 传力杆间距及杆径钻成孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼并直至外侧定位 模板孔眼。两模板之间可用按传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻 板时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板，木制压缝板条和传力 杆套管。 3.3 混凝土混合料的制备和运输 混凝土混合料的制备首先要做好配合比设计的试配，确定合理的水 灰比、砂石比及水泥用量，特别要严格控制用水量。每天开始拌和前，应 根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水 量，要坚持称量配料，要派专人每半天检查混合料的坍落度2 次，要控 制好拌合时间（一般为1.5min 左右），以保证材料的均匀和水灰比准确。 混凝土在运输过程中，应注意行车平稳，防止混合料离析，运输距 离不宜超5km。如遇下雨、烈日等气候，混合料表面须加盖覆盖物以 防雨水的渗透和水份的蒸发，从而保证混合料的均匀性。 3.4 摊铺和振捣 混合料摊铺时，对拌和不均匀，摊铺时应考虑混凝土振捣后的沉 降量，虚高可高出设计厚度约10%，使振实后的面层标高同设计相符。 在振捣时，首先应用平板振捣器振实，凡振捣不到之处，如面板的边 角、安设钢筋的部位，再用插入式振捣器进行振实，要防止振捣过度， 以混合料不再下沉，且表面泛浆不再冒气泡为度，以免产生分层离析。 拖振时，振动梁速度不宜过快，每分钟1m 左右即可，拖振过程中，多 余的混合料将随着振捣梁的拖移而刮去，低陷处则应随时补足。同时应 注意检查振动梁有无下挠变形，发现问题应及时修正更换。必须注意， 当摊铺或振捣混合料时，不要碰撞模板和传力杆，以免其移动变化。 3.5 接缝 接缝是水泥混凝土路面特有的薄弱环节，它是产生错台卿泥和断 裂病害的主要发源地，是影响路面平整度和传荷能力的主要因素。 1） 胀缝：先浇筑胀缝一侧混凝土，取掉胀缝模板后，再浇筑另一 侧混凝土，钢筋支架在混凝土内不取出。压缝板条使用前应涂废机油或 其它润滑油，在混凝土振捣