粗盐水的分离-(精品课件).pptVIP

一、粗盐水的分离——粗盐水与沉淀物的分离 1、分离方法的确定 a.沉降分离 沉降分离是利用连续相与分散相的密度差异，借助某机械力的作用，使颗粒和流体发生相对运动而得以分离。根据机械力的不同，可分为重力沉降、离心沉降和惯性沉降。 b.过滤分离 过滤分离是利用两相对多孔介质穿透性的差异，在某种推动力的作用下，使非均相物系得以分离。根据推动力的不同，可分为重力过滤、加压(或真空)过滤和离心过滤。 c.静电分离 静电分离是利用两相带电性的差异，借助于电场的作用，使两相得以分离。属于此类的操作有电除尘、电除雾等。 d.湿洗分离 湿洗分离是使气固混合物穿过液体、固体颗粒粘附于液体而被分离出来。工业上常用的此类分离设备有泡沫除尘器、湍球塔、文氏管洗涤器等。 本项目:选择过滤 （1）沉降槽面积计算。沉降槽的面积采用下式计算： Ut=(10×10-6)2(1850-1100)×9.81/18×3×10-3=1.36×10-5 Re=10×10-6×1.36×10-5/3×10-3=4.53×10-8 4×107=b×0.1×1.36×10-5→b=2.94×1013m2 ? 二、盐泥的分离—— 盐泥与洗液的分离 已知：混合物处理量（同前），其中含固相4.85% * 已知：混合物处理量为40000t/Y，其中含固相0.05%，颗粒平均粒径为10μm，密度为1850kg/m3，操作温度为48℃，粗盐水的粘度为3X10^3Pa·s，密度为1100kg/m3 1、分离方法的确定 （1）化盐工段流程图 （2）分离方法 （3）分离设备 2、工艺条件确定----设备结构尺寸（沉降槽的直径--所需最小沉降面积） (1) 化盐工段流程图 (2) 分离方法 (3) 分离设备 a.板框式压滤机 结构简单，制造容易，设备紧凑，过滤面积大而占地面积小，操作压强高，适于粘细物料，滤渣含湿量低，缺点是间歇操作，生产效率低，劳动强度高，滤布损失快。 b.叶滤机 设备紧凑，密闭操作，劳动条件好，每次循环滤布不需装卸，劳动力较省；但是更换滤布较困难，有的叶滤机结构比较复杂 c.转筒真空过滤机 连续且自动操作，省人力，适用于处理含易过滤颗粒浓度较高的悬浮液；但是系统设备比较复杂，投资大，依靠真空作为过滤推动力会受限制，不宜于过滤高温悬浮液。 本项目选用 板框压滤机 理由：结构简单，制造容易，设备紧凑，过滤面积大而占地面积小，操作压强高，适于粘细物料，滤渣含湿量低。 2、工艺条件确定——设备结构尺寸 1、分离方案的确定 (1) 盐泥分离流程图 2、分离方法 本项目选用 沉降 理由：沉降适用于捕集密度较大、颗粒粗的粉尘，重力沉降室具有结构简单、造价低、施工容易、维护管理方便、阻力小等优点 3、分离设备 本项目选用 卧式螺旋卸料沉降式离心机 理由：高效、高干、节药、节能、稳定、耐高温、处理量大；结构上，一、高效的新锥角技术，二、液池加深，三、直转鼓加长，四、螺旋上增加清相导流孔。液池加深和直转鼓加长可以增加物料的沉降时间. 螺旋上增加清相导流孔可以加速清相的排出,降低清相在转鼓内的停留时间.使转鼓的空间得到有效应用.使处理量大大增加。 2、工艺条件确定——设备选型 要求：操作压力在0.5MPa。每立方米滤渣中含固相1600kg，固相密度为1850kg/m3，要求每一操作处理量12m3，过滤时间30min 相关公式 3、分离操作 (1) 操作规程 a、开机前的准备 1. 各润滑位置的加油应满足要求。对轴承和差速器加注润滑脂或润滑油，各密封部位应无泄漏。 2. 检查进料管是否连接正确，出料阀门是否处于关闭状态。 3. 打开上盖，清除上下机盖粘结的沉渣。 4. 分别用手盘动差速器皮带轮（转鼓不转动），转鼓外壳（辅电机皮带轮不转动），均能较易转动且无磨擦与不正常的声音。 5. 所有连接螺栓应紧固，三角皮带张紧适度。 6. 点动电机，检查电机的转向是否与要求的方向一致（从进料管端看，转鼓应作顺时针旋转） b、开机 调整变频器，运行一段时间后停机检查各部分是否有碰擦现象。若有异常响声，须查明原因并排除；若无，再调整到运行所需要的频率。 运行检查 1. 温度和分离性能是否处于稳定状态。 2. 行星差速器及各密封部位有无渗漏现象。 3. 震动有无增加，若增加，必须查明原因。 4. 电动机的工作电流是否正常，电流是否波动。 5. 应经常检查主轴承温度，其温度≤75℃，其温差≤35℃，轴承温度过高应停机检查原因并予以排除。 c、进料 1. 开始进料时要缓慢增加进料量, 逐步达到规定值，以免差速器损坏。 2. 采用任何一种可鉴别的方法，保证进料量没大的波动。 3. 记录分级或分离物料