单桩竖向抗静载试验.ppt

单桩竖向抗压静载试验 目录 试验依据 试验目的 适用范围 试验原理 实验方法 防护措施 二、试验目的 单桩竖向抗压静载试验主要用于确定单桩竖向抗压极限承载力；判定竖向抗压承载力是否满足设计要求；通过桩身内力及变形测试测定桩侧、桩端阻力、验证高应变法及其它检测方法的单桩竖向抗压承载力检测结果。 a 为设计提供依据 b 为工程验收提供依据 c 验证检测 d 其他目的 三、适用范围 能达到试验目的的刚性桩（如素混凝土桩、钢筋混凝土桩、钢桩等及）半刚性桩（如水泥搅拌桩、高压旋喷桩等）。 四、试验原理 单桩竖向抗压静载试验，是一种原位测试方法，其基本原理是将竖向荷载均匀的传至建筑物基桩上，通过实测单桩在不同荷载作用下的桩顶沉降，得到静载试验的Q—s 曲线及s—lg t等辅助曲线，然后根据曲线推求单桩竖向抗压承载力特征值等参数 五、实验方法 实验步骤 准备工作 桩头处理 设备安装 逐级加载、卸载 数据记录 试验数据分析 试验报告 1、实验设备 沉降测量装置 压力测量装置 加载装置 反力装置 反力装置  锚桩横梁反力装置俗称锚桩法，是大直径灌注桩静载试验最常用的加载反力系统，由锚桩、主梁、次梁、拉杆、锚笼（或挂板）等组成。当要求加载值较大时，有时需要6根甚至更多的锚桩。具体锚桩数量要通过验算各锚桩的抗拔力来确定。 锚桩采用方式可根据现场布桩情况而定，为了节省费用，尽量采用工程桩作为锚桩。 加载装置 试验加载装置一般使用一台或多台油压千斤顶并联同步加载，采用两台以上千斤顶加载时，要求千斤顶型号、规格相同，且合力中心与桩轴线重合。 图4.2-3 锚桩图例 压力测量装置 荷载测量可用放置在千斤顶上的荷重传感器直接测定，或采用并联于千斤顶油路的压力表或压力传感器测定油压，根据千斤顶率定曲线换算荷载。传感器的测量误差不应大于1%，压力表精度应优于或等于0.4级。试验用压力表、油泵、油管在最大加载时的压力不应超过规定工作压力的80%。目前市场上用于静载试验的油压表的量程主要有25MPa、40 MPa、60 MPa、100 MPa，应根据千斤顶的配置和最大试验荷载要求，合理选择油压表。最大试验荷载对应的油压不宜小于压力表量程的1/4，避免“大称砣轻物”；同时，为了延长压力表使用寿命，最大试验荷载对应的油压不宜大于压力表量程的2/3。 试桩、锚桩（或压重平台支墩边）和基准桩之间的中心距离 沉降测量装置 基准桩用来固定和支撑准架 百分表和位移传感器 沉降测量宜采用位移传感器或大量程百分表，并应符合下列规定： 1.测量误差不大于0.1%FS，分辨率优于或等于0.01mm（常用的百分表量程有50mm、30mm、10mm,量程越大，周期检定合格率越低，但沉降测量使用的百分表量程过小，可能造成频繁调表，影响测量精度）。 2. 直径或边宽大于500mm的桩，应在其两个方向对称安装4个百分表或位移传感器，直径或边宽小于或等于500mm的桩可对称安置2个百分表或位移传感器。 3. 沉降测定平面宜在桩顶200mm以下位置（最好不小于0.5倍桩径），测点应牢固地固定于桩身。不得在承压板上或千斤顶上设置沉降测点，避免因承压板变形导致沉降观测数据失实。 选择加载反力装置应注意： 加载反力装置能提供的反力不得小于最大加载量的1.2倍； 在最大试验荷载作用下，加载反力装置的全部构件不应产生过大的变形，应有足够的安全储备； 应对加载反力装置的全部构件进行强度和变形验算； 锚桩横梁反力装置，还应对锚桩抗拔力（地基土、抗拔钢筋、桩的接头混凝土抗拉能力）进行验算，并应监测锚桩的上拔量。 混凝土桩桩头处理应先凿掉桩顶部的松散破碎层和低强度混凝土，露出主筋，冲洗干净桩头后再浇注桩帽。 1）桩帽顶面应水平、平整、桩帽中轴线与原桩身上部的中轴线严格对中，桩帽面积大于等于原桩身截面积，桩帽截面形状可为圆形或方形； 2）桩帽主筋应全部直通至桩帽混凝土保护层之下，如原桩身露出主筋长度不够时，应通过焊接加长主筋，各主筋应在同一高度上，桩帽主筋应与原桩身主筋按规定焊接； 3）距桩顶1倍桩径范围内，宜用3~5mm厚的钢板围裹，或距桩顶1.5倍桩径范围内设置箍筋，间距不宜大于150mm。桩帽应设置钢筋网片3~5层，间距80~150mm； 4）桩帽混凝土强度等级宜比桩身混凝土提高1~2级，且不低于C30； 2、桩头处理 小吨位静载试验桩 大吨位静载试验桩 3、现场设备安装 试验场地平整，并有大型吊车进出通道 桩头清理干净，安放千斤顶，要求千斤顶中心与桩重合 主梁支墩放置平稳，并有足够强度 安装主梁、副梁，焊接拉杆、锚笼 安装加载高压油管、油压泵 安装基准梁 安装压力表或压力传感器，