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油品储罐底板腐蚀与防腐措施 油品储罐底板腐蚀与防腐措施——杨惠达一37一 油品储罐底板腐蚀与防腐措施 半成品车间杨惠达 摘要:针对半成品车间所属的原油储罐和轻油储罐底板腐蚀严重的问题,分析了产生腐蚀的原因,提 出了对原油储罐和轻油储罐底板应采用不同涂料防腐,支柱对应处底板增焊不锈钢垫板,罐底边缘板与基础 缝隙问填塞沥青砂等防腐措施. 主题词:原油储罐轻质油储罐腐蚀防腐涂料 1前言 2004年金陵分公司加工原油约8.0Mt/a. 进口含硫原油的加工在提升原油加工量,降低原 油成本和提高企业经济效益等方面起到重要作 用.但是大量加工含硫原油也使油品储罐腐蚀日 趋严重.因此.搞清油品储罐底板腐蚀的腐蚀机 理,制定合理的防腐措施,对于确保油品储罐安全 长周期运行具有十分重要的意义. 2油品储罐底板腐蚀状况 油品分厂半成品车间现有原油储罐13台,总 容量16×10m3.污油储罐3台,总容量1.5× 10m,石脑油储罐4台,总容量5×10m,汽油 储罐14台,总容量16×10m.目前储罐底板防 腐措施基本上采用单独涂料防腐,选用的涂料一 般是导静电涂料.随着含硫原油加工量的不断增 加,储罐底板的腐蚀呈加剧趋势.2003年1月. 324#原油储罐因罐底板腐蚀穿孔,不得已更换罐 底板;2004年10月.321#原油储罐也因罐底板腐 蚀穿孔,不得已更换罐底板;目前仍服役的318# 原油储罐已发现罐底有漏油现象.2005年4月, 618#石脑油储罐清罐检测时底板内侧的防腐层 还比较完好,但去除防腐层后发现,底板上已有不 少腐蚀坑.2005年4月,309#汽油储罐清罐后发 现,靠近排污孔处的边缘板已腐蚀穿孔,不断地从 底板外侧向底板内侧渗漏污水.中幅板上有大面 积的严重腐蚀鼓泡现象.尽管储罐储存的油品介 质不同,但储罐底板腐蚀的特征基本一致,腐蚀最 严重的部位集中在底板沉积水较多的最外圈的边 缘板以及浮盘支柱下面. 3腐蚀原因分析 3?1罐底板内侧腐蚀分析 3?1.1罐底板沉积水的腐蚀 不管是原油储罐还是轻质油储罐,罐底都有 一 定量的沉积水.原油储罐罐底的沉积水来源于 原油开采或运输过程中混入的水.污油储罐罐底 的水来源于装置蒸汽吹扫管线时进入油罐的蒸汽 凝结.而石脑油储罐和汽油储罐罐底的水来源于 装置加工过程中带入并随油品进入储罐.尽管储 罐都安装有切水管,但由于储罐设备条件和储运 工艺条件的限制,所以不可能把罐底的沉积水彻 底排净.另外,罐底还有成分复杂的沉积物,沉积 物中含有原存在于油品中的S,P等微量元素所 形成的化合物,油品氧化生成的H2s,sO2等酸性 物质.油罐罐底板沉积水是罐底板发生腐蚀的根 本原因.在水的作用下,金属发生阳极溶解反应: Fe—Fe2+2e 2HzO+02+4e一4OH一 水中的s一与Fe发生反应: Fe2+S2一——FeS 金属表面的硫化物氧化皮存在孔隙的状况 下,水中cl一穿过氧化皮达到金属表面,在金属表 面形成小蚀坑.硫化物的溶解反应为: 一 38一金陵科技第12卷2005年第3期 FeS+4H2O一8e——FeSO4+8H Fe++2H2O—Fe(OH)2+2H+ 反应中生成的氢离子向金属与涂料层之间及 金属内部渗透扩散,渗透到金属与涂料层间的氢 离子积聚成氢分子,在涂料层与金属间形成气泡, 使涂料层发生剥离.渗透到金属中的氢离子一部 分分散在金属晶格内,另一部分在金属缺陷处积 聚,形成氢分子,这些氢分子不易从金属中释放出 来,使金属发生永久性脆化.随着氢分子的不断 积聚,内压上升,巨大的内压使金属分层,鼓泡,甚 至开裂,从而加速了金属腐蚀.321#原油储罐检 修时,可以清楚地看到分层开裂的腐蚀层. 3?1.2支柱对应处底板的腐蚀 支柱对应处底板的腐蚀比罐底板其他部位的 腐蚀严重得多,主要是由于没有涂层保护造成的. 储罐不管是新建还是检修,浮盘支柱都紧压罐底 板表面,使该部位无法进行防腐处理.由于没有 涂层保护,造成该部位在油罐投用时就开始发生 腐蚀,而罐底板其他部位由于有涂层保护,只有在 涂层失效后才开始遭受沉积水腐蚀.因此,支柱 下底板的腐蚀比其他部位严重.采取的防腐措施 一 般是在储罐新建时,在支柱对应处底板上焊接 一 块与底板同材质的400mmX400mm的垫板. 2005年3～4月618#,619#石脑油储罐检修时, 在原有支柱垫板上再增焊一块与底板同材质的 300mmX300mm的垫板,同时在支柱底端增焊一 块100ramX100mm的支柱底板. 3?2罐底板外侧腐蚀分析 罐底板外侧腐蚀是一种土壤腐蚀,通常与地 下水,雨水或潮湿的大气有关.一般情况下,边缘 板与基础之间存在着缝隙,油罐装油后,边缘板会 向上微翘,在雨雪天气,水很容易流入缝隙中沉积 下来,在大气环境中构成电化学腐蚀环境.罐底 板