导管数字化制造技术的研究.docVIP

导管数字化制造技术的研究 　　[摘 要]在当今三维数字化产品设计、工艺设计、数字化制造的时代，以模线样板、样件、等模拟量为制造依据的生产方式已不能满足产品研制要求。文章利用Pro/ENGINEER软件，研究了导管数字化制造技术。通过导管数字化制造技术，省去现场取样环节，极大提高了生产效率。 　　[关键词]导管；数字化制造；Pro/ENGINEER；样件；矢量测量机 　　中图分类号：TG44 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）20-0054-01 　　0 引言 　　在导管制造方面，传统的导管制造通常是“先取样后生产的生产模式”，用样件作为制造依据。管路系统属于增压输送系统，常需要其它结构件装配完成后方能组织人员进行现场取样，所以先取样，后生产模式是一种极为被动的生产模式。在产品研制处于不断优化的过程中，结构优化和管路系统的优化都会导致反复取样，取样环节的存在给产品研制过程中导管的生产管理带来极大的不便，且由于数量大，在现场取样的过程中常常耗费大量的生产周期，同时管路之间排列紧凑的部段取样时会产生互相干涉等问题，所以我们必须实现导管的数字化制造，省去现场取样环节，以适应产品生产的要求。 　　1 导管数字化制造技术 　　1.1 数字化制造与传统制造对比分析 　　导管制造模式可分为“导管取样制造”和“数字化制造”两种模式。导管数字化制造是指利用三维软件通过三维建模提取导管弯曲信息，导管弯曲信息包括：推进距离Y、空间转角B、弯曲角度C，见图1所示。将提取的导管弯曲信息输入到数控弯管机内，利用数控弯管机弯管，使用矢量测量机测量弯曲后的导管。导管取样制造模式既先取样后生产模式，对批量小、精度要求不高的导管有着加工方便、检测灵活等优点，缺点是加工效率低浪费生产制造周期，样件存放时间过长可能会变形导致导管生产存在误差，而且各型号导管的样件、样板数量巨大，不方便管理。“数字化制造模式”有着自动化程度高、重复性号、弯曲质量好、不需要样件、样板等模线样板等优点 　　1.2 基于pro/E软件设计三维建模 　　在各类三维软件飞速发展的今天，我们可以用pro/E中的管路设计模块设计导管的三维模型，以三维模型的三维数据为依据，实现导管的数字化制造。下面以一根存在两个弯的导管为例，确定导管规格和中心弯曲半径的数值，用管路模块进行管路设计和相关参数的生成。下面是管路设计前准备工作： 　　由于使用管路设计模块只能在组件模式下进行，所以我们必须先创建“组件” 　　步骤一：创建“组件” 　　打开PROE软件，点击新建，创建一个编号，并给文件命名；： 　　步骤二：进入管路设计模块 　　点击“应用程序”→“管路”，进入管路设计模块。 　　步骤三：创建 “管路” 　　点击“管路”→“（创建/路径）”在输入管路名处输入一个管路名称，在管路栈名处点击“创建”，输入该名称，并点击确定。 　　步骤四：设置起点 　　点击“设置起点”→“选取任何”，选择系统默认坐标系。 　　步骤五：绘制第一条管路 　　在绘制管路时需要输入Y、B、C三个数据值， 　　设置导管成型后的直线段数量，圆弧个数，端点数，弯头个数，旋转角度个数。 　　直线段长度Y：指从端点到直线段与圆弧切点交点之间的距离，此长度减去圆弧长度既是我们前面所说的推进距离Y。 　　旋转角度B：即两个相邻弯头所在平面的夹角，此角即是我们前面所说的空间转角B 　　扭转角度C：直线段与直线段之间的夹角，此角即是我们前面所说的弯曲角度C。 　　步骤六：生成实体导管 　　管路绘制完成后，点击“制造”→“管路实体”，选择设计完成的管路，点击“生成”，再点击确定，生成实体导管， 　　步骤七：生成折弯信息表 　　点击“菜单”选项，在弹出来的菜单中将“信息类型”选为“弯管机”，选择生成的导管实体，生成的信息折弯表。 　　2 补偿量计算 　　导管的弯曲过程就是塑性变形的过程，必然存在回弹现象，所以我们必须对回弹量进行计算。研究表明，弯管机的弯曲角度与导管弯曲成形后的角度呈一定的比例?P系。首先，确定相对回弹系数和固定回弹系数，通常通过在弯曲加工同批次、同规格、同材质的管子时，在弯管机上弯曲两个试验件，设置两个弯曲角度，测量弯曲后的两个角度值，便可以确定弯管机的相对和固定回弹系数，就可以根据每个理论弯曲角度（实际图纸设计要求到的成型角度），计算出加工导管对应的实际弯曲角度。 　　3 测量 　　高效率的数控弯管机完成导管弯曲后，若导管较为复杂，需检验尺寸较多，若采用传统的测量方式，就会造成导管检验时间远远大于导管弯曲时间，从而浪费大量时间。我们使用矢量测量机测量弯曲后的导管，它能精密测量导管形状，测量机使用测量臂上的激光探头扫描导管直线段，当扫描完所有直线段，计算机计