胶料异常与压出工艺完整课件.ppt

（5） 厚薄不均的原因 芯型偏位或口型未装好。 （6） 半成品规格不准确的原因 挤出速度和温度不符合要求；牵引速度太快或太慢；口型或芯型不正；口型使用过久被磨损或设计不合理。 谢谢！ 胶料异常与预备工艺 一.概论 在预备工序中，时常出现胶料异常问题，为寻找问题根源，材料处技术人员不仅要了解炼胶工序知识，还必须了解预备工序的基本概念及其中出现的各种胶料异常问题，并分析对策。 二.压延常见问题及对策 1.压延概念 压延是橡胶工业中基本工艺之一，其作用是将混炼胶胶料通过压延机辊筒，利用辊筒的压力使胶料产生延展变形，制成所需规格形状的胶片或将胶料覆盖在骨架材料上制成胶布带胚半成品。压延工艺在橡胶制品加工中起着重要作用，主要包括以下工艺方法。 A.压片：将已预热好的混炼胶连续压制成一定厚度和宽度的光滑表面的胶片。 B.贴合：将同种或异种两层薄胶片通过压延机合成一层胶片的作业，合成的胶片中 间不得有气泡。 C.贴胶：在织物上连续贴上一定厚度胶层的作业。 D.擦胶：将胶料擦入织物纤维组织内的作业，其目的是增加橡胶和基布的附着力。 E.压型：用表面刻有一定图案的辊筒，连续制造具有一定断面形状胶片的作业。 F.带芯包胶：在已成型好的带芯上贴上一定厚度的覆盖胶片。 2.压延流程： 由于压延工艺方法的不同，其工艺流程也各异，首先由开炼机将混炼胶片进行粗炼、细炼，给压延机供料或由销钉式冷喂料挤出机供料，当给织物挂胶时，织物经导开后进行烘干，经过一定张力送至压延机，然后由压延机压延，制成胶片或胶帘布，再通过冷却降温，最后卷取。 3.影响压延质量的因素分析 (1).辊温：适当的辊简温度是保证胶片顺利压延的首要条件，胶料性能决定辊筒温度，一般含胶率高或弹性大的胶料辊筒温度应高一些；含胶率低或弹性小的胶料辊筒温度宜低些。 适当的辊筒温度对于保证胶片的外观质量也起着重要作用。因为辊筒温度决定着胶料的流动性，如果温度过低，会降低胶料的流动性，增加胶料的粘弹性，使浸胶料难以压延，并且胶片外观不光滑，有水波纹及胶眼；若温度太高，又会使胶料中的挥发成分挥发出来导致胶片中有大量的气泡，并容易造成胶料自硫。 (2).压延机辊筒线速度 压延机辊筒线速度快则生产能力大，但辊筒线速度应根据胶料的可塑度决定，可塑度大者，辊筒线速度可以快些，但车速过快，又会对胶片质量不利，会造成胶片表面粗糙，有气泡，而且胶片厚度不宜控制，同时又会因胶片冷却不透，卷取后发生胶料自硫。因此还应根据所压胶片厚度的不同选择不同的辊筒线速度。胶片厚度大者，辊筒线速度应慢些。 在实际生产，应同一胶片保持压延机辊筒线速度一致，这样有利于胶片厚度均匀。 如果辊筒之间有一定速比，会有助于排除气泡，但对出片的光滑度不利，为了既能排除气泡，而又不至于影响胶片的光滑度，通常在使用三辊压延机时采用中、下辊等速，上、中辊有速比；四辊压延机压片时，采用中、上辊等速，上、侧辊有速比的办法。 (3). 胶料可塑度 胶料可塑度大，其流动性好，容易得到光滑的胶片，但可塑度太大又容易粘辊，操作困难，若可塑度小，则胶片表面不光滑，收缩率大。 (4). 供入胶料 进行热炼的开炼机或挤出机应均匀连续地向压延机供料，向压延机辊筒间隙中供料，应设有摆动装置，使胶料均匀地分散在辊筒间隙中，堆积胶不应太多，否则易使外面的胶料温度降低，导致胶片厚度发生变化。 4. 压延胶片的常见质量问题和解决措施 压延胶片工艺中常见的质量问题是压延效应，内部气泡，表面不光滑和厚度不均匀等。 （1）. 压延效应 压延效应是指橡胶分子及针状、片状配合剂经过压延后呈定向排列，使压延胶片产生纵横方向的各向异性，具体表现为纵向强力大于横向强力，而横向伸长则大于纵向伸长，在胶料的停放与硫化中，纵向收缩比横向收缩大。 从加工角度考虑，希望在压片时尽可能消除压延效应，否则会影响半成品形状，给操作带来困难，而且造成制品强力分布不平衡。这种效应与压延温度、辊筒线速度、辊筒速比及胶料性能均有关，可采取以下措施来减少压延效应： （a）缩小上下辊筒温度； （b）降低辊筒线速度对于厚度大的胶片用该措施最为有效； （c）提高热炼机辊筒温度，从而提高胶料的可塑度； （d）降低含胶率，增加填充剂用量，但不得使用粒子形状具有各向异性的填充剂，如碳酸镁、陶土、滑石粉等。 对已经产生的压延效应也可设法予以消除，主要方法是对压延胶片加热，促进分子运动而破坏其排列的规则性，为此可将胶片置于工作台加热一定时间，在制造需要纵横方向强度不一致的产品时，则可利用压延效应，选用滑石粉、碳酸钙、陶土等具有各向异性的填充剂。 (2)胶片气泡 产生气泡的原因主要有胶料中的配合剂含水率高，软化剂挥发性大，压延温度高，积胶过多或胶卷放入方式不当，回车胶含水多，压延