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丰田生产方式管窥TOYOTA Production System 1. 丰田生产方式构思 丰田公司简介 丰田生产方式诞生与发展 丰田生产方式诞生 历史之源 市场之源 人文之源 二战后日本汽车产业遭受重创，日本汽车生产率不及美国1/10。 ——杜绝浪费（基石） 经济窘迫而导致消费水平低下，挑剔和追求完美的消费风格。 ——多品种，小批量生产 日本民族文化影响其企业文化：以和为贵，以人为本，追求完美，忠诚勤奋。 ——自働化，准时生产（JIT）（两大支柱） 1. 丰田生产方式构思 丰田公司简介 丰田生产方式诞生与发展 丰田佐吉 大野耐一 丰田喜一郎 1. 丰田生产方式构思 丰田公司简介 丰田生产方式诞生与发展 丰田佐吉，丰田公司奠基者。一生共获得84项日本专利，提出35项实用方案，被誉为日本的“发明大王”。提出了“赋予设备以类似人的智能”的思路，是自働化思想的起源。 大野耐一，丰田生产方式的创始人，践行者。提出丰田生产方式的基石——杜绝浪费，并为此奋斗一生。开发并推行看板方式，变“推进方式”为“拉动方式”。 丰田喜一郎，丰田佐吉之子，一名精于实干的工程师。完成父亲的遗愿：生产出“日本制造”的汽车。最早践行“现地现物”的管理方法，最早提出“准时生产”的构想。 1. 丰田生产方式构思 丰田公司简介 丰田生产方式诞生与发展 丰田生产方 式体系图 加工过程 制造不良 动作 库存 搬运 停工等待 生产过剩 浪费 1. 丰田生产方式构思 丰田公司简介 丰田生产方式诞生与发展 丰田生产方式新发展 CIMS 尊重 人性 ALC系统 看板支持系统 QC小组 日本科学技术——汽车生产流程 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 推进方式 VS 拉动方式 看板实现 推进方式与拉动方式 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 看板 看板种类 生产指 示看板 领取 看板 三角看板 生产看板 外协订货看板 工序内领取看板 普通生产用 批量生产用 特急看板，临时看板，接受订货生产看板，连续看板，共用看板，台车，标签，充满作业方式。 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 看板连锁运作 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 前工序 后工序 领取看板和实物 存放场 领取看板箱 生产指示看板 领取看板 生产指示看板 看板收集箱 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 看板方式规则 仅领取必 要数量 仅生产必 要数量 控制不 合格品 枚数减 到最少 适应小幅 度变化 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 看板作用及其意义 看板方式 库存水平最低化 问题明显化 促进改善 提高生产率 小团队活动 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 供货商被欺负了 不见看板不投产 差异数控制在10% 以内 构建命运共同体 丰田公司回应 订货时点不明确 计划数与看板实际 数有差异 不能霸王硬上弓 看板引发的思考 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 防止生产中的两种浪费： 1. 不同时段产生的浪费 2. 不同工序产生的浪费 每个时间段都生产同样的数量。 按总量均衡 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 每个时间段各种产品生产数量不要波动。 A品 B品 C品 均衡生产 按品种数量均衡 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 不同装配工时的产品搭配均衡生产。 按装配工时均衡 A=70” B=50” C=60” 节拍=60” 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 MRP与JIT的结合 MRP通过用物料投入方式推动系统运行，故称推式系统。 推式系统面临的困境： 1. 实际生产与计划排产不能完全匹配 2. 始终维持着高库存水平 主生产计划（MPS） 物料需求计划（MRP） 库存信息 产品信息 （BOM） 生产计划 采购计划 均衡生产 缩短生产时间 自働化 标准作业 设备布置与多能工 2. 丰田生产方式的柔性制造 看板技术应用 MRP与JIT的结合 MPS MRP 采购