热处理工艺第1节热处理工艺分类演示文稿.ppt

钢的淬火冷却介质 冷却介质的影响 淬火的目的是为了得到马氏体，所以，淬火冷却时冷却速度应该大于临界冷却速度（冷却要快） 冷速太快，钢件中淬火应力太大，易产生变形和开裂（冷却要慢） 理想的淬火冷却速度 * （1） 水——最常用的冷却介质 常用的冷却介质 特点： 在800－400℃，冷速较慢 室温以下的温度，特别是进入马氏体转变温度区时，冷却速度很快 容易造成钢件变形和开裂。适用于淬透性差、形状简单的钢件。 水的冷却特性 * （2）盐、碱水溶液： 在水中添加少量NaCl或NaOH 特点：在800－400℃，加快水在高温冷却区的冷却速度适用于淬透性很差、形状十分简单的钢件 常用的冷却介质 （3）油：也是最常用的一种冷却介质 优点是低温区冷却速度比水小，有利于减轻马氏体区冷却转变时钢件的变形和开裂。 缺点是，在高温区的冷却速度也较慢 油广泛地用于奥氏体稳定性好的钢件的淬火。 与水相反，随着温度升高，油的冷却速度反而增加。 * 淬火方法 基本淬火方法冷却曲线示意图 a. 单液淬火冷却 b.双液淬火冷却 c.分级淬火冷却 d.等温淬火冷却 * 奥氏体化后的钢件直接投入一种冷却介质中，使之连续冷却至室温。冷却介质可以是水、油、空气 （1）钢的单液淬火法 淬火方法 主要应用于淬透性差，需要快冷的钢种。 碳钢采用水淬 合金钢水淬易开裂，并且，合金钢具有良好的淬透性，常采用油淬。 * 单液淬火冷却方式的特点： 优点：操作简单，容易实现机械化和自动化缺点： 缺点：淬火时，钢件内外温差大，淬火应力大，易导致变形或开裂。对于形状复杂钢件此种方法不太适合。 （1）钢的单液淬火法 淬火方法 * 1.双液淬火法 将奥氏体化钢件先投入水中快冷至接近Ms点，然后立即转入油中冷却至室温。 （2）、钢的双液淬火法 淬火方法 * 定义： 将奥氏体化钢件先淬入略高于或等于该钢Ms点的热浴液态介质中冷却停留一定时间，待钢件各部分的温度均匀一致后，取出空冷，在缓慢的冷却条件下，完成马氏体转变。 （3）分级淬火法 淬火方法 * 特点： 这种工艺可以有效地防止钢件淬火时的变形和开裂，操作容易，简单。但是，由于采用硝盐或碱浴冷却，冷却速度不快，所以，此种方法只是适合小尺寸工件的淬火处理。特别适合于如刀具、量具和要求变形小的零件。 （3）、分级淬火冷却 淬火方法 * 定义： 将奥氏体状态的钢件淬入温度稍高于Ms点的盐浴中等温，保持足够长时间，使之转变成为贝氏体组织，然后取出在空气中冷却的淬火工艺。 （4）等温淬火冷却 淬火方法 特点： 得到综合性能较好的下贝氏体，也就是得到较好的强度、硬度和韧性配合。由于下贝氏体的比容比马氏体小，转变速率也较慢，所以，等温淬火可以明显地减小淬火钢件的变形和开裂 * * 钢的回火处理 将淬火钢件重新加热到Ac以下的温度，保温，然后冷却的一种热处理形式。 回火的定义 消除或减少淬火钢件的内应力； 调整性能； 稳定组织和尺寸 回火的目的 * 球化退火的实例 一次球化退火 工艺：将钢加热到Ac1+20 ~40℃，保温一段时间，以20 ~40℃/h冷却速度冷却到室温，或在600 ℃以下出炉空冷。 特点： 工艺简单，生产周期短，生产效率高。 缺点 析出的粒状碳化物层间距不一致，碳化物颗粒大小不均匀。 * 等温球化退火 工艺：将钢加热到Ac1+20 ~40℃，保温一段时间，再在Ar1-20 ℃温度下保温2 ~4h，再随炉冷却至室温，或在600 ℃以下出炉空冷。 特点：析出的碳化物颗粒层间距一致，碳化物颗粒大小均匀 缺点 工艺时间较长 此工艺是目前经常使用的退火工艺 球化退火的实例 * 循环球化退火 工艺 在一个周期内，将钢加热到Ac1+20 ~40℃，保温一段时间，再炉冷至Ar1-20 ℃温度下并保温一段时间，重复以上工艺多次。 特点 析出的碳化物颗粒大小均匀，球化程度良好 缺点 工艺时间长 球化退火的实例 * * 钢的扩散退火 将钢加热到略低于固相线的温度,并且长时间的保温,然后随炉冷却至室温的热处理工艺,同时,也被称为均匀化退火。 扩散退火定义: 扩散退火温度一般为Ｔs－100~200℃ 取决于热处理的钢种： 碳钢扩散退火温度一般取1100 ~ 1200 ℃ ； 合金钢一般取1200 ~ 1300℃。 扩散退火的工艺特点: * 钢的扩散退火 依靠原子在高温下的充分运动扩散，使钢中原来存在的偏析减轻或消除，使之成分均匀化。 扩散退火的目的（作用）: Al-Cu合金等轴晶内的Cu等浓度线 大的镇静钢锭中的偏析 * 加热时应正确选择温度，并准确控制温度，以避免工件过烧（晶界发生严重氧化或局部熔化的现象） 扩散退火后，晶粒粗大，力学性能低，往往需要进行后续完全退火或正火处理，以消除粗大晶粒。 扩散退火时，加热