循环流化床锅炉施工的的特点及运行分析.docVIP

循环流化床锅炉施工的的特点及运行分析 　　摘要：根据多年的施工实践及循环流化床锅炉动态特征及自动控制系统组成，以下对135MW循环流化床锅炉机组的施工特点及安装调试技术要点进行了详细的阐述。 　　关键词：循环流化床锅炉施工调试运行 　　中图分类号：TJ760.5 文献标识码：A 　　通过对循环流化床燃烧技术的学习，结合对电站循环流化床锅炉工程的施工和调试，现对循环流化床锅炉施工中的一些特点做一介绍。 　　1. 循环流化床锅炉的施工特点 　　 1.1锅炉简介 　　本文以哈尔滨锅炉厂生产的超高压、一次中间再热自然循环单汽包循环硫化床锅炉，过热蒸汽流量465t/h(B-MCR工况)为例，此循环流化床锅炉与135MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压（滑压）启动和运行。锅炉采循环流化床燃烧技术，循环物料的分离采用高温绝热分离器。锅炉采用平衡通风。 　　1.1.1锅炉主要由炉膛、高温绝热分离器、自平衡“U”型回料阀和尾部对流烟道组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁，水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点。燃烧室内布置双面水冷壁来增加蒸发受热面。燃烧室内布置屏式Ⅱ级过热器和屏式热段再热器以提高整个过热器系统和再热器系统的辐射传热性，使锅炉过热汽温和再热汽温具有良好的调节特性。 　　锅炉采用2个内径为8.08米的高温绝热分离器。高温绝热分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机单独供给。 　　以上三部分构成了循环流化床锅炉的核心部分----物料热循环回路，煤与石灰石在燃烧室内完成燃烧及脱硫反应。经过分离器净化过的烟气进入尾部烟道。 　　1.1.2锅炉设有膨胀中心，各部分烟气、物料的连接烟道之间设置性能优异的非金属膨胀节，解决由热位移引起的密封问题，各受热面穿墙部位均采用国外成熟的密封技术设计，确保锅炉的密闭性。 　　 1.1.3本锅炉采用ALSTOM循环流化床锅炉技术，具有以下优点： 　　A.燃料适用性广；B.低硫排放；C.高燃烧技术；D.低NOX排放；E.消除溶渣；F.较大负荷调节比 　　1.1.4为使循环流化床锅炉长期安全可靠运行，在以下表面采取了防磨措施： 　　A.高温绝热分离器及料腿内表面；B.回料阀内表面；C.高温绝热分离器和对流烟道之间的连接烟道内表面；D.下部燃烧室内表面和部风板上表面；E.双面水冷壁、过热器屏、再热器屏穿前墙处周围水冷壁向炉膛侧外表面；F.燃烧室出口烟道及出口烟道周围的后墙、侧墙、双面水冷壁外表面；G.双面水冷壁、过热器屏下部和再热器屏下部外表面；H.冷渣器内表面。 　　1.1.5采用钟罩式风帽，每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成，外罩与内管之间用螺纹连接。这种风帽具有流化均匀、不堵塞、不磨损、安装、维修方便的优点。 　　1.1.6为加快启动速度，节省燃油，采用了床上和床下启动燃烧器结合的方式。 　　1.2结构、系统施工特点，试运问题分析 　　1.2.1正压运行的循环流化床锅炉对密封的影响。 　　循环流化床锅炉炉膛区域为正压燃烧，故施工中尤其要注意炉膛密封及所有与炉膛接口的风管道、物料管道、油枪、测点等的密封焊接；否则将造成运行时物料外漏，影响运行环境，降低锅炉的热效率，增加检修的工作量，情况严重时将造成被迫停炉。在安装过程中，对26个二次风口，4个给煤口，4个回料阀接口，4个床上点火器接口，4个冷渣器接口焊缝进行了仔细焊接检查，并做了严密性试验后进行保温，经过试运验证，此部分密封是成功的。 　　床下点火燃烧器非金属膨胀节在安装过程中也是难点，再三号炉试运过程中，出现膨胀节烧坏现象，四号炉吸取三号炉经验教训，保证焊缝严密不漏，膨胀节安装时，保温材料添实，并在外部加装钢丝网，从而保证四号炉床下非金属补偿器没出过任何问题。 　　1.2.2旋风分离器对整体安装的影响 　　旋风分离器是CFB锅炉的核心部件之一，其设计、布置是否合理直接关系着锅炉系统制造、安装、运行、维修等各方面的经济性与可靠性。 　　旋风分离器采用地面组合，由于其体积大，在锅炉封顶前先吊入，以免影响钢架吊装进度，在安装过程中，每个旋风分离器锥段与直段组合，进出口烟道分片组合吊装，回料阀安装时，应保证与炉膛距离，非金属补偿器的安装错位也不应忽视，如安装不正确，可能导致膨胀节撕裂。 　　1.2.3试运问题分析 　　回料阀在试运时发生振动，因其吊杆无法调节，一直没有解决。因此部位受冲击较大，回料阀晃动解决是一个难点。 ????? 尾部受热面在试运初期发生低频共振，怀疑安装问题，但检查后没有发现问题，发生低频共振时，主要在低温再热器部位，总风量在40万m3/h以上，低再压差50