工艺系统的热变形对加工精度的影响.ppt

§2-4工艺系统的热变形对加工精度的影响 引起工艺系统热变形的热源可分为内部热源和外部热源两大类。概括起来如下所示： 切削热 切削热是切削加工过程中最主要的热源。在切削磨削）过程中， （消耗于切削的弹、塑性变形能及刀具、工件和切屑之间摩擦的机械能，绝大部分都转变成了切削热。 一般来讲，在车削加工中，切屑所带走的热量最多，可达 50%～80%（切削速度越高，切屑带走的热量占总切削热的 百分比就越大），传给工件的热量次之（约为30%），而传给 刀具的热量则很少，一般不超过5%；对于铣削、刨削加工， 传给工件的热量一般占总切削热的30%以下；对于钻削和 卧式镗孔，因为有大量的切屑滞留在孔中，传给工件的热量 就比车削时要高，如在钻孔加工中传给工件的热量超过50%； 磨削时磨屑很小，带走的热量很少，加之砂轮为热的不良导体， 致使大部分热量传入工件，磨削表面的温度可高达800～1000℃。 摩擦热 工艺系统中的摩擦热，主要是机床和液压系统中运动部件产生的，如电动机、轴承、齿轮、丝杠 副、导轨副、离合器、液压泵、阀等各运动部分产生的摩擦热。尽管摩擦热比切削热少，但摩擦热 在工艺系统中是局部发热，会引起局部温升和变形，破坏了系统原有的几何精度，对加工精度也会带来严重影响。 外部热源 外部热源的热辐射（如照明灯光、加热器等对机床的热辐射）及周围环境温度（如昼夜温度不同 ）对机床热变形的影响，也不容忽视，对于大型、精密加工尤其重要。 对于一些简单的均匀受热工件，如车、磨轴类 件的外圆，待加工后冷却到室温时其长度和直径将 有所收缩，由此而产生尺寸误差ΔL。这种加工误差可用简单的热伸长公式进行估算： 在精密丝杠磨削加工中，工件的热伸长将引起螺距的累积误差。 当工件受热不均时，如磨削零件单一表面，由于工件单面受热而产生向上翘曲变形y，加工冷却后将形成中凹的形状误差ｙ＇ ，见图4-43a。ｙ＇的量值可根 据图4-43b所示几何关系求得。 [思考题4-12] 丝杠磨床上磨削丝杠，若 丝杠长度为2m，每磨削一次丝杠温度升高 3℃（相对于机床的母丝杠）。试计算其热伸长量。 答案： ????由式（4-23）： 尽管在切削加工中传入刀具的热量很少，但由于刀具 的尺寸和热容量小，故仍有相当程度的温升，从而引起刀 具的热伸长并造成加工误差。 图4-42所示为车刀热伸长量与切削时间的关系。其中A是 车刀连续切削时的热伸长曲线。切削开始时，刀具的温升 和热伸长较快，随后趋于缓和，逐步达到热平衡（热平衡 时间为tb）。当切削停止时，刀具温度开始下降较快，以 后逐渐减缓，如图中曲线B。 图中C为加工一批短小轴件的刀具热伸长曲线。在工件 的切削时间tm内，刀具伸长到a，在装卸工件时间ts内， 刀具又冷却收缩到b，在加工过程中逐渐趋于热平衡 四、机床热变形对加工精度的影响 一般机床的体积较大，热容量大，虽温升不高，但 变形量不容忽视。且由于机床结构较复杂，加之达到热平 衡的时间较长，使其各部分的受热变形不均，从而会破坏 原有的相互位置精度，造成工件的加工误差。 由于机床结构形式和工作条件不同，引起机床热变形 的热源和变形形式也不相同。对于车、铣、钻、镗类机 床，主轴箱中的齿轮、轴承摩擦发热和润滑油发热是其主 要热源，使主轴箱及与之相连部分（如床身或立柱）的温 度升高而产生较大变形。例如车床主轴发热使主轴箱在垂 直面内和水平面内发生偏移和倾斜，如图4-40a所示。图 4-40b所示为车床主轴温升、位移随运转时间变化而变化 的情况，由图可见Y方向的位移量远远大于X方向的位移 量。由于Y方向是误差非敏感方向,故对加工精度影响较小 龙门刨床、导轨磨床等大型机床由于它们的 床身较长，如导轨面与底面间有温差，就会产生 较大的弯曲变形，从而影响加工精度。例如一台长12m 高0.8m的导轨磨床床身，导轨面与床身底面温差 1℃时，其弯曲变形量可达0.22mm。 床身上下表面产生温差的原因，不仅是由于工作 台运动时导轨面摩擦发热所致，环境温度的影响也是重 要的原因。例如在夏天，地面温度一般低 于车间室温，会使床身产生中凸。 图4-41显示了几种机床热变形的形态。 减少热量产生和传入 要正确选用切削和磨削用量、刀具和砂轮，还 要及时地刃磨刀具和修整砂轮，以免产生过多的 加工热。从机床的结构和润滑方式，要注意减少 运动部件之间的摩擦，减少液压传动系统的发 热，隔离电机、齿轮变速箱、油池、冷却箱等热 源，使系统的发热及其对加工精度的影响得以控制。 加强散热能力 采用高效的冷却方式，如喷雾冷却、冷冻机强制 冷却等，加速系统热量的散出，有效地控制系统的热 变形。图4-4