金属切削用量择原则.docVIP

切削用量的选择原则 数控机床加工的切削用量包括切削速度Vc?(或主轴转速n)、切削深度ap和进给量f，其选用原则与普通机床基本相似，合理选择切削用量的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。 1.?数控车床切削用量 1）切削深度ap 在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。当工件的精度要求较高时，则应考虑留有精加工余量，一般为0.1～0.5mm。 切削深度ap计算公式：ap= 式中：??dw—待加工表面外圆直径，单位mm ??dm—已加工表面外圆直径，单位mm. 2）切削速度Vc ①?车削光轴切削速度Vc??光车切削速度由工件材料、刀具的材料及加工性质等因素所确定，表1为硬质合金外圆车刀切削速度参考表。 切削速度Vc计算公式：　Vc= 式中：??d—工件或刀尖的回转直径，单位mm ????????n—工件或刀具的转速，单位r/min 表1?硬质合金外圆车刀切削速度参考表 工件材料 热处理状态 ap=0.3~2mm ap=2~6mm ap=6~10mm f=0.08~0.3mm/r f=0.3~0.6mm/r f=0.6~1mm/r Vc/m·min-1 Vc/m·min-1 Vc/m·min-1 低碳钢?易切钢 热轧 140~180 100~120 70~90 中碳钢 热轧 130~160 90~110 60~80 调质 100~130 70~90 50~70 合金工具钢 热轧 100~130 70~90 50~70 调质 80~110 50~70 40~60 工具钢 退火 90~120 60~80 50~70 灰铸铁 HBS190 90~120 60~80 50~70 HBS=190~225 80~110 50~70 40~60 高锰钢 ? ? 10~20 ? 铜及铜合金 ? 200~250 120~180 90~120 铝及铝合金 ? 300~600 200~400 150~200 铸铝合金 ? 100~180 80~150 60~100 注：表中刀具材料切削钢及灰铸铁时耐用度约为60min。 ②?车削螺纹主轴转速n??切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式： n≤–k 式中：??p—工件螺纹的螺距或导程,?单位mm。 　　　　k—保险系数，一般为80。 3）进给速度 进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min，也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量，单位为mm/r。 ⑴确定进给速度的原则 ①当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率可选择较高的进给速度。 ②切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。 ③刀具空行程尽量选用高的进给速度。 ④进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。 ⑵进给速度Vf的计算 Vf?=?n?f 式中：?n—车床主轴的转速，单位r/min?。 　　　　　?f—刀具的进给量，单位mm/r?。 表2为硬质合金车刀车粗车外圆和端面进给量参考表，表3为按表面粗糙度选择进给量参考表。 表2??硬质合金车刀粗车外圆及端面进给量参考表 工件材料 刀杆尺寸 BXH? （mm2） 工?件 直径d(mm) 切　削　深　度a?p（mm） ≤3 3~5 5~8 8~12 12 进给量f(mm/r) 碳素结构钢 合金结构钢 耐热钢 16X25 20 0.3~0.4 ---- ----- ----- ----- 40 0.4~0.5 0.3~0.4 ---- ----- ----- 60 0.5~0.7 0.4~0.6 0.3~0.5 ---- ---- 100 0.6~0.9 0.5~0.7 0.5~0.6 0.4~0.5 ---- 400 0.8~1.2 0.7~1.0 0.6~0.8 0.5~0.6 ---- 20X30 25X25 20 0.3~0.4 ---- ---- ---- ---- 40 0.4~0.5 0.3~0.4 ---- ---- ---- 60 0.5~0.7 0.5~0.7 0.4~0.6 ---- ---- 100 0.8~1.0 0.7~0.9 0.5~0.7 0.4~0.7 ----- 400 1.2~1.4 1.0~1.2 0.8~1.0 0.6~0.9 0.4~0.6 铸铁 铜合金 16X25 40 0.4~0.5 ---- ---- ---- ---- 60 0.5~0.8 0.5~0.8 0.4~0.6 ---- ---- 100 0.8~1.2 0.7~1.0 0.6~0.