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数控车工编程加工工艺的设计的技巧 　　摘要：数控加工程序与普通机床工艺规程有较大差别，不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸以及机床的运动过程，因此，要求编程人员对数控车床的性能、性能、特点、运动方向等都非常熟悉。本文通过两个方面来探讨数控车加工过程中的工艺设计技巧。 　　关键词：数控车床编程；加工；工艺设计 　　中图分类号：G632.0 文献标识码：A 文章编号：1992-7711（2016）02-0120 　　一、引言 　　随着UG等各种计算机编程软件的不断向更高功能的更新和普及，现在的零件已经越来越复杂，要想把一个零件完整地加工出来，编程前对所加工的零件进行工艺分析，订出工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量等，都成了工件是否能顺利加工完成的首要条件，所谓一棋不就，满盘皆输。所以一个工艺方案要考虑方方面面，数控车加工与普通车加工相比，有它的一些基本特点：1. 数控车加工的工序内容比普通车加工的工序内容复杂。2. 数控车床加工程序的编制比普通车床工艺规程的编制复杂。 　　二、数控车床加工工艺所要考虑的主要内容 　　1. 根据所要加工的零件的要求，选择适合在数控车床上加工的零件，把工序内容确定下来。2. 分析所要加工的零件的图纸，明确加工内容，制定好数控加工走刀路线。3. 全面考虑调整数控加工工序，以利于完整加工。4. 根据实际情况处理数控机床上部分工艺指令。 　　三、数控加工的工艺处理过程 　　1. 确定工件的加工部位，加工轮廓，加工尺寸等具体内容 　　确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。（1）优先选择普通机床上无法加工的内容作为数控加工的内容。（2）选择普通机床难加工，质量也难保证的内容作为数控加工的内容。（3）普通机床加工效率低，工人操作劳动强度大的内容，可考虑在数控机床上加工。（4）这个工件在本工序加工之前的情况是怎样，例如材料是铸件、锻件或棒料、工件的形状、尺寸、加工余量等。 　　2. 确定工件的夹具选择及装夹方式 　　由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度。通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。 　　除此之外，主要考虑下列几点：（1）当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调试夹具及其他通用夹具。（2）夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀。（3）装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间。 　　3. 确定数控加工工序 　　在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。 　　确定走刀路线：走刀路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。 　　确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。 　　（1）寻求最短加工路线，减少空刀时间。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。（2）刀具的进退刀（切入切出）路线要认真考虑，减少在轮廓切削中停刀留下刀痕。（3）要选择工件在加工后变形小的路线。 　　4. 制定加工方案的原则 　　制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。 　　（1）先粗后精 　　为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。 　　当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。 　　（2）先近后远 　　这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特