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提高薄壁零件加工精度的方法的研究 　　摘 要： 为了解决薄壁零件因强度差、结构复杂带来的难于保证加工精度的问题，作者从受力、热变形、振动、零件工艺性等多角度分析了薄壁零件产生变形的原因，并根据实际情况分析了提高薄壁零件精度的基本途径。 　　关键词： 薄壁零件 加工精度 工艺分析 　　一、引言 　　在现代化的工业制造中，薄壁结构越来越多，尤其是航空航天、雷达通信等高精尖领域，这些领域的薄壁件大多数为整体框、梁、壁板等，既要保证薄壁结构的强度，又要尽可能地降低零件的重量，同时满足零件结构复杂性和造型复杂等要求。但是薄壁构件相对刚度和强度较差、结构不规则，这就使得在制造过程中装夹困难，零件极易发生变形，在加工过程中容易产程振动、失稳，使得加工质量大大下降，给制造带来极大的困难。因此，从设备的选择、工件的装夹、刀具的选择、零件加工工艺分析、程序的编制等多角度出发，充分分析影响薄壁零件加工质量的因素，找出对应的解决措施，是提高薄壁零件加工精度的基本途径。 　　二、薄壁件产生变形的原因 　　1.外力夹持 　　在机械加工过程中，工件受到切削力、离心力、惯性力等的作用，为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持已由定位元件确定的加工位置，而不致发生振动或位移，在夹具结构中应设置夹紧装置，将工件可靠夹牢。但在夹紧过程中，由于零件的结构为薄壁结构，零件强度较低，其在夹紧力的作用下极易发生变形。例如一个薄壁套筒类零件，如果采用传统的三爪卡盘进行夹紧则造成零件的变形，圆形变形为三角形，无法保证加工的质量。 　　2.切削力 　　在机械加工过程中，通过刀具和工件之间按照一定轨迹的相对运动完成切削加工，因此在切削过程中会形成刀具和和零件间的相互作用力[3]。在车削中，切削力可以分解为轴向力和径向力，其中径向力垂直于零件轴线，造成零件弯曲，使零件变形较大，切削后零件表面形成鼓形表面，造成严重的形状误差。在铣削过程中，如果零件的受力表面没有足够的支撑，同样会造成零件变形，使得加工表面凸起，形成所谓的欠切状态。因此，切削力是影响薄壁零件加工精度的关键因素。 　　3.热变形 　　在金属切削过程中，由于刀具和工件之间的强力接触和摩擦会形成比较严重的切削热。切削热会使工件发生严重的变形，对于薄壁件尤为明显。同时热量的积聚和增加会造成刀具的磨损加剧，最终造成零件加工精度的降低。 　　此外，主轴的高速旋转也会产生热量，使主轴伸长，车床中就会改变零件的加工位置，铣削中就会改变刀具的位置，但最终表现为工件和零件相对位置的改变，形成加工误差，影响零件的加工精度。 　　4.振动 　　机械加工产生振动的原因有很多，主要包括机床自身结构形成的强迫振动，例如电动机的高速旋转、机械结构的不平衡、油泵工作不平稳等，都会引起机床的强迫振动，这些振动会影响薄壁零件的装卡和加工工件的精度[4]。与此同时，机床在加工过程中产生的交变力引起不衰减的振动，会使加工产程变形影响零件的精度。例如在磨削过程中，砂轮对工件产生的摩擦会引起较大的不衰减振动，影响磨削表面的质量。 　　5.加工工艺不合理 　　在机械加工中，加工工艺及加工方法直接影响零件的精度，不合理的加工工序和加工顺序将造成零件变形较大，因此合理的加工工艺过程是保证零件加工变形小、提高加工质量的关键环节[1]。 　　三、提高薄壁零件加工精度的措施 　　1.采用专用夹具 　　对于薄壁零件，在加工过程中采用合适的专用夹具代替传统的通用夹具，可以改变零件的受力特点，主要包括受力作用点、受力方向、夹紧力的大小，从而降低夹紧力造成零件变形。夹具夹紧力的作用方向应使工件变形尽可能小，夹紧力应作用在刚度较好部位，夹紧力大小要合适[4]。例如在薄壁套类零件的切削过程中，通过专用夹具将采用三爪卡盘的径向夹紧力改成轴向受力，可以大大提高受力强度，降低夹紧力变形。在要求采用径向夹紧的工件，采用鹿皮等软式夹紧机构，可以加大夹紧的接触面积，使得在同样单位面积压力下取得最好的夹紧效果。 　　2.补偿切削 　　在薄壁件的加工过程中，在切削力的作用下，工件会产生欠切削变形，即在车削中，形成鼓形结构，在铣削过程中，造成突起表面，因此在切削过程中可以采用特殊的加工法。例如车削中通过刀具或工件相对位置人为调整进行欠切补偿，铣削中通过高速加工技术进行分层对称铣削来控制加工精度。在许多现代加工中采用数控机床进行加工，可以通过一定的实验或计算机软件来模拟实际加工过程，从而测定零件各个部分的变形量，在变形小的地方采用大进给量，而在变形大的地方采用小的进给量，在进行编程过程中，局部改变进给量，实现刀具偏摆，让刀具在原有走刀轨迹中按变形程度附加补偿运动，补偿因变形而产生的变形，提高零件的加工精度[2]。 　　3.选择合适的刀具 　　刀具和工件的