工厂5S幻灯片课件.pptVIP

工厂5S;5S追求精神;1、整理 SEIRI—就是把要与不要的东西分开，然后把不需要的东西丢弃。 2、整 顿SEITO—整顿就 是把要用的东西井然有序地放置在容易用的地方，并使大家都 一目了然。 3、清扫SEISO—就是经常打扫，常保清洁。 4、清洁SEIKETSU—就是维持“整理，整顿，清扫”3S的成果。 5、身美（教养）SHITSUKE—养成遵守规定事项的纪律与习惯。;改进？;为何要推动5S？;企 业 水 平;环境自主管理活动，朔 造效率空间 减少浪 费降低成本， 提高资源效率 TQC基础活动，朔 造员工品质习惯 TPM基础活动，朔 造设备应有环境 ;人 :寻找\走动 产品:库存\损坏 空间:闲置\呆滞 设备:故障\不良 5S≠大扫除≠拉皮美容 5S是PDCA的改善循环;准备 作业 结束;运输 盘存 存量 成品 半成品 进料 请购;存货大小与恶性循环;开机 ;;5S的五个实施步骤;a）导 入教育训练与部门间协调 b）小集团活动（重叠式组织） c）由下而上全员参与 d）贯彻一步骤后再进入下一步骤 e）各部骤必需诊断与指导 f）落实自主管理 g）活用颜色管理;千万不要认为： 要丢弃是任何时间都做得到的。 因为太忙所以没空整理，整顿。 整顿之后空间不够了，架子也没有了。 来上班是要从事生产的， 不是来做5S的。 现在就要把东西丢了吗？这些东西以后必然还会用到。 我们上级不编列费用给我们。 不知跟他们说过几遍 ，就是不能配合推 行。;一、整理（SEIRI）;1、设备：闲置/待修 2、材料：呆料;使用情况 使用频率 保管方法（层别） 一年用不到一次 很少使用 置放在较远的地方或仓库内 半年用不到一次 二个月用不到一次 偶尔使用 在工作场所内集中管理 一个月用不到一次 一周使用一次 经常使用 在作业区内随手可得之处 每天使用一次 每小时都在使用 ;红牌作战\定点射影\看板作战\毛巾作战;专案成立 ;红 牌 列 举;档案管理;1、将个人文件集中成部门汇总表 2、以开会方式检讨文件必要性 3、整理整顿 ：层别法 a）要/不要 b）个人/部门 c）每份文件原则一份 4、文件管理法： a）文件分类 b）保存年限/地方;二、整顿（SEITON）;1、决定位置：消除寻找 （避免交叉污染） 2、摆设方式：减少走动 （随手取得） 3、标式方法：防止疏失 （目视管理）;1、丢弃不要的东西—腾出空间 2、空间重新分配/规划料架 3、依使用频率决定放置位置 4、位置作标示管理（编号/品目） 5、物品作标示管理（编号/品目） 6、作成作业指导书/图/看板 7、作教育训练及稽核办法;1、定位管理 一地号 一区域线 2、目视管理 一颜色管理 一看板管理;定位重点：4W1H 定位原则： WHAT （何物） 1.容易清扫 WHO （何人） 2.容易点检 WHERE（何处） 3.容易操作 WHEN （何时） 4.管线清析 HOW （如何做） 5.安全性佳 ; WHERE 在那里定位 1.知道 WHAT 有什么品名 2.拿到 HOW MANY 定量有多少 3.归位 MAX. ;a）是否有定位/定容/定量看板 b）是否有先进先出 c）是否有防尘/防撞/防潮/防虫 d）是否有不良品区/明显位置;1、保管方法与数量的改善 —共有化，集中化 2、防止碰伤损坏对策 3、防止腐蚀变质 4、降低安全存量;A）给油口以颜色表示 B）标油种类及周期 C）标示油位上下限 D）标示单位时间的油耗用量 E）标示油罐内油料种类;A）检查完毕与对正记号 B）须保养点检的螺栓以颜色区分 C）检查路线的标示 D）机械动作的标示;适用范围：与品质/安全相关性 管理目的：清析标示避免错误 管理方法：以数字明显标示;A;三、清扫 （SEISO）;清扫（SEISO）;依个职场设备分割成 小集团责任区域 针对问题发现 把握重点进行 检点改善做好 安全管理;1、污染源现象明确化 2、现象分析 3、现象柏拉图分析 4、要因图分析 5、对策检讨 6、改善计划作成;油 ：油量