注塑外观问题诊断理论与实务解析.ppt

* * * * * * * ?模 具 ? 3. 补缩之塑流流路的流长对壁厚比(flow length to thicknessratio)太大 塑流流路-包括主流道(sprue)、流道(runner)、浇口(gate)和型腔(cavity)-有太小或太薄的瓶颈或太长的流程，流阻太大，保压无法到位，型腔无法填实，熔胶收缩大，发生缩痕或缩孔的机率大。 以CAE在计算机上对不同的熔胶传送系统的充填进行仿真分析，找出合理的主流道、流道、浇口和型腔的尺寸(包括长度和断面有关尺寸如直径等)，是稳妥之道。 缩痕或缩孔 Sink Mark or Void ◆ 模具：一模八腔，冷流道潜浇口进胶。 ◆ 材料：PP ◆ 问题： 模具生产时，偶尔一腔会出现气泡(C. Hsu：缩孔)，位置固定，客户要求第二套模具不能有此问题。 客户要求第二套模具的生产周期由36秒降低到26秒。 黄色线框区域出现气泡(C. Hsu：缩孔) 泡沫泵喷头气泡(C. Hsu：缩孔)消除及生产周期减半案例 2015年moldflow大師賽 改善方案对比说明_浇注系统 1. 增加热浇道 2. 缩短冷流道 旧模 新模 2015年moldflow大師賽 Φ0.8~ Φ 2.5mm 前模潜浇口　　　　　　　　　　 最大充填压力 最大充填压力 在相同的保压参数设置下，新模压力降低了15.3MPa，降幅接近三分之一，保压调整窗口大幅提升，可改善局部体积收缩。 新旧设计分析结果对比_保压切换点的压力 旧模 新模 成型压力下降33% 2015年moldflow大師賽 此区域体积收缩率有效降低。 新旧设计分析结果对比_顶出时的体积收缩率 旧模 新模加强保压 此区域体积收缩率下降31% 新模在加强保压后(最高压力未超过旧模)，重点区域顶出时的体积收缩率明显降低，可以避免出现真空泡(C. Hsu：缩孔) 。 实际改善效果 客户在看过详细的Moldflow改善分析报告后，同意了新模方案，直接下单开模。 新模8腔试模样品未见气泡(C. Hsu：缩孔) 出现，完全OK！且成型周期为25秒，达到了客户要求。 OK！ 2015年moldflow大師賽 2015年moldflow大师赛 Φ0.8~ Φ 2.5mm 前模潜浇口　　　　　　　　　　 原始浇注系统设计 C. Hsu：原始潜伏式浇口进胶点Φ0.8mm偏小，如果适度放大，一来因为浇口的压力降小，使得型腔内压更高，二来由于浇口封凝得晚。保压时间较长，可以更有效的补缩。 此处空气应设法排出 熔接线Weld line 注塑件上熔接线的品质控制Quality Control on the Weld Line ofan Injection Molding Plastic Part 熔接线品质的提升 藉由： 1. 排气(vent)的优化、 2. 形成熔接线之二熔体前沿之会合角(meeting angle)的扩大、 3. 模温的提高、 4. 保压时间(holding time)和压力的优化 和 5. 适当溢流井(overflow well)的添加，可以将熔接线的品质大为提升。 排气的优化 排气不良时，气体阻隔二接近前沿的会合，其间的空气在充填末端升压、升温，并氧化、降解与其接触的熔体而使其变色、烧焦和欠注(short shot)。 所以，形成熔接线之二前沿会合处要加排气，排气槽的深度在不产生飞边的前提下愈深愈好。 排气的优化 图1是PC和ABS合胶之汽车标牌(logo)，其上有三条熔接线，正面红色线段和反面红色椭圆圈所标示的二熔接线较为明显，正面绿色线段和反面绿色圆圈所标示的一熔接线较不明显。 原因在于前者于二熔体前沿会合时，其间空气无路可走， 阻隔前沿的会合和融合， 后者在熔体前沿会合时， 其间空气可驱赶到下游 尚未充填的卡扣板的型 腔内，使得前沿的会合 和融合较为顺畅。 此 例说明排气顺畅对高品 质熔接线的重要性。 图1一是PC和ABS合胶之汽车标牌 会合角的扩大 形成熔接线之二熔体前沿之会合角小时，其间气体来不及逃逸，阻隔前沿的会合，使得熔接线的外观和强度都变得比较差。 当前沿会合角小于一临界角度(若无实验数据，采用135°)时，形成熔接线(weld line)，大于或等于该临界角度时，形成熔合线(meld line)。 熔接线较之熔合线， 两前沿熔体相互扩散得少，品质较差。 当会合角在该临界角度附近(若无实验数据， 以120°到150°之间为参数)时，熔接线表面痕迹逐渐消失。 会合角的加大，可藉制品厚度调整、浇口位置和数目优化、流道位置和尺寸改变等达到目的。 可以借助CAE模拟进行确认。 会合角的扩大 右图显示一添加20%滑石粉的聚丙烯(PP-T2