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员工培训;*;*;生产线常识;也叫组合式流水线，适合有组合作业的产品生产。一般由主流水线和分支线组成，最终汇聚到一个终端流出产品。;（1）人：人员的意识、思想、个体差异、配合度、能力等. （2）机器：机器和设备的功能、准确度、机械性能等. （3）材料：材料是否合格、适宜且及时； （4）方法：即技术和方法是否符合要求，操作是否合理、受控和标准化. （5）环境：工作现场的噪音、温度、污染是否达到标准.;谁偷了我的钱？;Time measurement;NVA------无价值的动作，客户不付费的部分 ;VA------有价值的动作 ;Operator’s motion work;Nothing is the best, but can be better Think more systematically, and don’t say, “NO”. Continuous Improvement.;占了作业时间的50%左右 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手位置重叠 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换状态 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复作业;搬运的浪费;;;动作的浪费;两手空闲的浪费 一只手空闲的浪费 动作中途停顿的浪费 动作幅度太大的浪费 拿的动作中途变换的浪费 步行的浪费;动作角度太大的浪费 动作之间配合不联贯的浪费 不懂技巧勉强动作 的浪费 掂脚尖勉强动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费;管理浪费;现场浪费现象; 1.迟缓浪费 　　因工熟练，情绪不佳，士气低落，工没有为自己的公司或工作感到自豪， 骄傲而引起操作动作慢，生产速度慢，产量低。 2.平衡浪费 　　　因工艺和工序安排不合理所造成生产不均衡而引起的浪费。 ;3.方法浪费 　因为作业内容、顺序、使用的工具不合理或工人操作中存在很多不必要的动作，操作失误过多，不良品率过高而引起的浪费，此类浪费可通过工程分析、动作分析等方法进行改善。 　　　以上三种浪费可归纳在一起，称为作业内浪费，其共同特点是潜藏在作业过程中，需要仔细观察并进行一定的数据，收集分析，才可能发现问题的严重程度并进行改善。; 项目 疑问;机器故障;;（1）让客户来主导：以下一站需求做为上一站生产起点； ;面对单件流的疑问 ;2.单件流-DELTADG ;动 脑 筋 ;Team work团 队 协 作;动 ??? 筋 ;CELL方 式 性 善说 ;三检制;修理管制要点;完不成生产计划;完不成生产计划;See you next time